مهندسی معکوس

مهندسی معکوس – چرا و چگونه

REVERS ENGINEERING – Why & How

1- مقدمه

مهندسی معکوس در شرایطی که محدودیت در زمان و تامین منابع مالی وجود دارد کارایی بالای خود را در عرصه صنعت  و تکنولوژی نشان می‌دهد و بهمین دلیل و بخاطر ایجاد شانس وارد شدن در رقابتهای تکنولوژیک و اقتصادی، مورد توجه بسیاری از کشورهای در حال توسعه قرار گرفته است. این روش بخصوص در سالهای اخیر توسط کشورهای آسیای جنوب شرقی با نتایج کاملاً موثر بکار گرفته شده است. از این رو مهندسی معکوس روشی آگاهانه و عالمانه در دسترسی به تکنولوژی براساس تکنولوژی موجود و محصولات موجود است و تفاوت زیادی با کپی سازی و ماکت سازی دارد که نیاز است مفهوم مهندسی معکوس از دو واژه ذکر شده تمیز داده شود.

در  طی سالهای اخیر به خصوص از ابتدای دهه ۷۰ در ایران با توجه به تحریمهای اعمال شده، رویکرد مناسبی نسبت به انجام پروژه‌ها بصورت مهندسی معکوس ایجاد شده و طی گذشت بیش از یک دهه استفاده از این روش، تجربیات گرانبهایی در این زمینه توسط متخصصان ایرانی کسب شده است. علی رغم اهمیت موضوع فوق متاسفانه منابع علمی بسیار اندکی در این زمینه منتشر شده است. هدف از ارائه این مقاله آشنا نمودن خوانندگان با فرآیند مهندسی معکوس براساس منابع علمی موجود می‌باشد. [‌۱]

۲- مهندس معکوس چیست؟

مهندسی معکوس روشی آگاهانه و عالمانه در دسترسی به تکنولوژی، از روی تکنولوژی و محصولات موجود است. در این روش متخصصین و محققین رشته های مختلف علوم پایه و کاربردی از قبیل مکانیک، مکاترونیک، شیمی، پلیمر، متالورژی، فیزیک و اپتیک، الکترونیک، هوافضا و غیره جهت شناخت دقیق مکانیزم عملکرد یک محصول که الگوی تکنولوژی فوق است، تشکیل تیمهای تخصصی داده و توسط تجهیزات و دستگاههای مدرن و دقیق آزمایشگاهی به همراه مدیریت و سازماندهی مناسب تشکیلات تحقیقاتی و توسعه‌ای سعی، در شناسایی کامل و متعاقب آن بدست آوردن مدارک و نقشه های طراحی محصول فوق می‌نمایند تا طی مراحل نمونه سازی و تولید نیمه صنعتی در صورت لزوم، ساخت و تولید محصول فوق طبق مشخصات و استانداردهای فنی محصول الگو انجام پذیرد. [۲]

از این رو می‌توان تفاوت مهندسی معکوس را با کپی سازی متوجه شد چرا که در روش کپی سازی پی بردن به چراها اصلاً برای تیم کارشناسی مهم نیست بلکه آنچیزی که مهم است بدست آوردن عملکردی مشابه عملکرد محصول اصلی می‌باشد و در عین حال تفاوت آن با ماکت سازی در این است که در روش ماکت سازی با توجه به اختلاف بالای تکنولوژیکی محصول و ضعف تیم کارشناسی از لحاظ علمی و تکنولوژیکی صرفاً به ساخت ماکتی بسنده می‌شود که توانایی برآوردن مشخصات عملکردی نمونه اصلی را نخواهد داشت.

۳- آشنایی با روند انجام مهندسی معکوس

بعد از آشنایی با مفهوم مهندسی معکوس حال به سراغ چگونگی انجام آن می‌رویم در ادامه این مقاله شما با فازهای مختلف موجود در فرآیند مهندسی معکوس آشنا خواهید شد.

۳-۱- آنالیز عملکردی/ اقتصادی

آنالیز عملکردی/ اقتصادی به منظور جمع‌آوری مستندات در دسترس، تعیین الزامات اطلاعاتی که در دسترس نیستند، معین نمودن الزامات انجام تست و تهیه برآورد هزینه‌ها و زمانبندیهای مربوط به مهندسی معکوس می‌باشد. [۳]

۳-۱- ۱- جمع‌آوری داده‌ها

شامل جمع‌آوری همه اسناد به منظور توصیف ساختار طراحی، تولید، تضمین کیفیت، انجام تست و الزامات بسته بندی تجهیزات است.هدف از فاز جمع‌آوری اطلاعات، تامین اسناد مورد نیاز و جلوگیری از تکرار غیر ضروری و تسهیل در تهیه اسناد فنی در حین پروسه مهندسی معکوس است. [۳]

به منظور شناخت هرچه بیشتر محصول قبل از انجام پروسه مهندسی معکوس ، اولین قدم جمع آوری اسناد و مدارک همراه آن محصول می‌باشد که این اسناد و مدارک با توجه به روش خریداری آن محصول (CBU1,SKD2,CKD3)می‌تواند شامل عناوین ذیل باشد:

کتابچه فنی سیستم – کتابچه تعمیر، نگهداری و عملکرد- شرح تفصیلی جزء جزء قطعات – چارت اختصاصی تعمیر و نگهداری- نقشه‌های مهندسی- الزامات تست سیستم- کاتالوگهای تجاری و بروشورها – دستورالعملهای تولید- خصوصیات جنس مورد نیاز- شرایط تضمین کیفیت – رویه‌های تست تحویلگیری- مشخصات تست-  تجهیزات تست یا فیکسچرها – تغییرات یا تجدید نظرهای مناسب در مهندسی [‌۱]

بعد از جمع آوری اطلاعات و منابع موجود، ایجاد یک فایل برای نمونه انتخاب شده در حین پروسه مهندسی معکوس ضروری می‌باشد که این فایل شامل همه اسناد فنی جمع‌آوری شده، پرونده‌ها، یافته‌ها و غیره می‌باشد. [۳]

۳-۱- ۲- ارزیابی داده ها

پس از جمع آوری کلیه اسناد و مدارکی که از محصول مورد نظر در دسترس می‌باشد در این مرحله می‌بایست آنها را مورد ارزیابی قرار داد. هدف از فاز ارزیابی اطلاعات مشخص نمودن موارد ذیل می‌باشد:

۱-  مشخص نمودن داده های مورد نیازی که موجود نمی‌باشند.

۲-  تخمین هزینه و زمانبندی برای انجام پروسه مهندسی معکوس با توجه به اطلاعات بدست آمده از محصول.

۳- براساس هزینه برآورد شده در بند ۲ در صورتی که بازده نزولی باشد، پروسه مهندسی معکوس نیاز به انجام ارزیابی مجدد خواهد داشت.

اسناد موجود باید بمنظور معین نمودن اطلاعات فنی و شناسایی اطلاعات مورد نیازی که در دسترس نمی‌باشند مورد بررسی و مرور قرار بگیرند و بعد از آن مشخص شود چه اطلاعاتی در دسترس نیست. [۳]

۳-۱-۳- سخت افزار مورد نیاز

نکته قابل اهمیت این است که هرچه بیشتر سخت افزار مناسب جهت تهیه داده های لازم در حین مهندسی معکوس وجود داشته باشد، دقت داده های کسب شده افزایش خواهد یافت. پیچیدگی و الزامات مربوط به انجام تست، روی تعداد اقلام مورد نیاز، تغییرات زیادی را ایجاد می‌کند. سخت افزار مورد نیاز جهت مهندسی معکوس می‌بایست براساس ارزیابی ریسک و تشخیص پیچیدگی اجزاء مشخص شود چرا که  امکان خرابی اقلام در طول فرآیند دمونتاژ و انجام عملیات آنالیز موادی وجود دارد. تا جایی که امکان دارد از میان اقلام موجود فقط از اقلام نو (استفاده نشده) باید استفاده نمود چرا که احراز ملاکهای عملکردی و تلرانسها از روی اقلام استفاده شده مشکل می‌باشد و این بدان علت است که اجزاء یک مجموعه بعد از گذشت مدتی از کارکرد، ممکن است دچار نقصان و خرابی ‌شوند. [۳]

۳-۱-۴- الزامات تست

الزامات تست شامل بازرسی اولیه و آزمون سخت افزار تهیه شده برای مهندسی معکوس و بازرسی و پذیرش نمونه اولیه۴ ساخته شده و تست شده مطابق با اطلاعات جمع آوری شده تعیین می‌شود. انجام تستهای خاص و الزامات مربوط به تجهیزات تست و فیکسچرها مشخص شده و در این راستا طرح تست ۵ تهیه می‌گردد.

هدف از تهیه طرح تست تایید نیازمندیهایی است که در مشخصه‌های کاربردی و استانداردهای مربوطه تعریف شده است. از جمله موارد فوق می‌توان به تایید عملکرد، مشخص نمودن قابلیت اطمینان و دوام و تایید یکپارچگی ساختاری اشاره نمود.

اگر در اسناد موجود داده های کافی مربوط به تست وجود ندارد باید آنالیزی جهت تهیه رویه‌ها و ملاکهای  انجام تست انجام پذیرد که از جمله موارد فوق می‌توان به مدهای عیوب بحرانی و محدودیتها اشاره نمود. [۳]

۳-۱-۵- برآورد هزینه و زمانبندی مهندسی معکوس

در صورتی که برآورد هزینه و زمانبندی پیشاپیش انجام شده باشد، باید آنها را مورد بازنگری قرار داد که البته اکثر این برآوردها براساس بهترین حدس و گمانها و بدون توجه به میزان در دسترس بودن سخت افزار صورت می‌گیرد. برآورد هزینه و زمانبندی در مهندسی معکوس اصولاً براساس پیچیدگی نمونه و تعداد اجزاء و قطعات در برگیرنده آن  انجام می‌شود. البته نکته حائز اهمیت در تخمین میزان هزینه و زمانبندی تجربه و تخصص کارشناسان می‌باشد چراکه هرچه نفرات تجربه بیشتری داشته باشند تخمینها به واقعیت نزدیکتر خواهند بود. [۳]

۳-۲- رویه های دمونتاژ

رویه‌ای برای دمونتاژ هر یک از نمونه‌ها لازم می‌باشد تا بتوان با استفاده از این رویه ها یکپارچگی کارکردی هر مورد را تضمین نمود تا یک آنالیز و مستند سازی دقیق در این رابطه صورت پذیرد.

قبل و درحین عملیات دمونتاژ باید از مجموعه عکسبرداری و فیلمبرداری صورت پذیرد، چرا که در برخی موارد ممکن است هیچگونه سابقه دیگری موجود نباشد. همچنین قطعات بوسیله برچسب مشخص شده و در داخل نایلون قرار گیرند و البته موقعیت آنها نیز در مجموعه باید مورد توجه قرار گیرد. لازم بذکر است در این مرحله می‌بایست کار نام‌گذاری و شناسه گذاری مجموعه‌ها و اجزاء نیز انجام شود که در این زمینه می‌توان از اطلاعات بدست آمده از اسناد که در مراحل قبلی مطالعه شده استفاده نمود. [۱]

۳-۲-۱- بازرسی اولیه و انجام تست

به منظور جلوگیری از تکرار خطاها و اشتباهات ، سخت افزار لازم برای مهندسی معکوس را باید بازبینی و بازرسی دقیق نمود تا احتمال هرگونه آسیب طی حمل و نقل از بین برود. برای حصول اطمینان از اینکه عملکردهای نمونه تحت مهندسی معکوس مطابق مشخصه‌های از پیش تعیین شده است، روی آن تست کارکردی اولیه انجام می‌شود. [۳]

۳-۲-۱-۱- بررسی پیکربندی فیزیکی (PCA6)

این فرآیند عبارت است از بازبینی ظاهری نمونه با توجه به اسناد فنی موجود،  تا صحت و سقم اطلاعات موجود با اطلاعاتی که به صورت ظاهری از روی نمونه قابل شناسایی است مورد تایید قرار گیرد. لازم بذکر است این بررسی در زمینه مشخصات کارکردی نیز باید بر روی نمونه صورت پذیرد. فرآیند PCA مطابق با رویه ها و الزامات Mil-STD-1521A صورت می‌پذیرد. [۳]

۳-۲-۱-۲-اندازه‌برداریهای اولیه

قبل از دمونتاژ همه ابعاد و داده های الکترونیکی باید ثبت شوند که از جمله این موارد می‌توان به پارامترهای             ورودی/ خروجی، لقی‌ها، مقادیر گشتاور و ابعاد اصلی مونتاژ که بعد از دمونتاژ غیر قابل حصول هستند اشاره نمود. همچنین اندازه ‌برداری روی همه قطعات متحرک و محفظه کاری آنها شامل زوایای چرخش، فضاهای خالی بین تلرانسهای بسته و ابعاد فرعی صورت می‌پذیرد. [۳]

در نهایت کلیه اطلاعات جمع‌آوری شده از مجموعه های مکانیکی می‌تواند بصورت یک کروکی از آن ارائه و ثبت شود. [۱]

۳-۲-۲- دمونتاژ

این عملیات عبارت است از تفکیک و دمونتاژ محصول به مجموعه‌ها و قطعات واسطه‌ای، تفکیک مجموعه‌ها به زیر مجموعه‌ها، تفکیک زیر مجموعه‌ها به اجزاء منفرد می‌باشد.

لازم به ذکر است که طی مرحله دمونتاژ سخت افزار، باید سعی شود تا جایی که امکان دارد مواردی را که مربوط به رویه‌های مونتاژ می‌باشند ثبت گردند. در طول مرحله دمونتاژ  می‌بایست هر یک از قطعات یا اجزا شناسایی شوند (با زدن برچسب و قرار دادن در داخل نایلون) تا کنترل آنها راحت‌تر صورت پذیرد. بدین منظور با تهیه یک لیست، می‌توان اجزاء تفکیک شده از مجموعه را بهمراه تعداد آنها مشخص نمود. [۳]

هر یک از قطعات یا اجزا باید بازبینی شوند تا بتوان هر نوع علامت‌گذاری که سازنده واقعی آنها را مشخص می‌نماید تشخیص داد. (به عنوان مثال علامت تجاری، شرکت سازنده، شماره قطعه و پروانه ساخت از این قبیل می‌باشند.) در هنگام انجام عملیات روان‌کاری می‌بایست به علامتهای روی روان سازها توجه نمود، چراکه ممکن است آنها شرایط روان‌کاری را مشخص نمایند. باید توجه داشت که قبل از اینکه بخشهای دمونتاژ شده تمیز شوند، نمونه‌هایی از روغن و گریس روی آنها برای استفاده‌های بعدی نگهداشته شود. [۳]

هنگام دمونتاژ مجموعه‌های الکتریکی کلیه ترمینالهای علامت گذاری شده می‌بایست تحت بررسی و بازبینی قرار گیرند. درصورتیکه ترمینالها، محل پین‌ها و یا  داده های ” از – به ” ۷ روی سیمها حک نشده باشد انتهای هر یک باید به وضوح علامتگذاری شده و فهرستی در این زمینه تهیه گردد. بعد از انجام نشانه گذاری برای ثبت دقیق تر اطلاعات از مجموعه ها عکس برداری نمایید. [۳]

در صورت نیاز  به جدا نمودن قسمتهایی که جوشکاری شده و یا اتصالات محکمی دارند،  باید توجه داشت که آیا در این حالت دمونتاژ مخرب لازم است یا خیر و در صورت مثبت بودن پاسخ، کلیه تستهای غیر مخرب ( از قبیل آلتراسونیک، مایع نافذ و …) باید قبل از انجام هرگونه تخریب یا تست مخرب روی سخت افزار انجام پذیرد. [۳]

نکته حائز اهمیت در این مرحله اندازه‌گیری وزنی مجموعه‌ها و زیرمجموعه‌ها است چراکه ممکن است نمونه از لحاظ وزنی دارای محدودیت باشد. [۱]

فرمت پیشنهادی جهت تهیه گزارش دمونتاژ بصورت جدول زیر می‌باشد که استفاده از عکس در آن سبب ایجاد دیدی کامل در خواننده گزارش نسبت به انجام عملیات می‌شود، اما باید توجه داشت که در هنگام گرفتن پرینت از اسناد، برای بالا بردن وضوح عکسها از کیفیت عالی پرینتر استفاده شود. [۱]

جدول (۱) فرمت تهیه گزارش دمونتاژ [۱]

نام محصول			نام و شناسه مجموعه/زیر مجموعه
شماره مرحله	فهرست اجزاء و تعداد	تشریح مراحل دمونتاژ	ابزار	عکس		مواد کمکی

۳-۲-۳- شناسایی/غربال قطعات

پس از انجام عملیات دمونتاژ، تمام قطعات یا اجزا می‌بایست بازبینی شوند و  تا حد امکان سعی شود بصورت دقیق شناسایی شوند که در این زمینه می‌توان به Mil-STD-965 مراجعه نمود. در این مرحله نیاز است تا یک آنالیز اقتصادی بر روی همه المانهای انحصاری و المانهای غیر استاندارد انجام گیرد تا تاثیر هزینه تهیه آنها در فرآیند مهندسی معکوس مشخص شود. [۳]

۳-۳- طرح مدیریت مهندسی معکوس ۸

برای حصول اطمینان از اینکه کارها روال منطقی و درست خود را طی ‌نماید و یا اینکه در روند امور و برنامه‌ها خللی ایجاد نشود، طرح مدیریت مهندسی معکوس مورد استفاده قرار می‌گیرد. طرح مذکور تنها به شرطی موفقیت آمیز است که ابزارها و اطلاعات مورد نیاز به درستی بکار گرفته شوند. برای تحقق اهداف این طرح موارد زیر می‌بایست مورد توجه قرارگیرند :

۱-  تعریف وظایف و فعالیتهای مشخص هر بخش

۲-  تعیین توالی و ترتیب فعالیتها و وظایف مورد نظر

۳-  تعیین منابع اعم از منابع انسانی، مادی و هزینه‌های مورد نیاز

۴-  برنامه‌ریزی جهت شروع و تکمیل هر یک از فعالیتها

در این رابطه استفاده از گانت چارت، به منظور کنترل و نظارت بر فعالیتها و تحقق اهداف می‌تواند بهترین گزینه باشد. [۳]

۳-۴- آنالیز سخت افزار

به منظور پوشش و جبران اطلاعات ناقص در بسته اطلاعاتی که تا کنون تهیه شده است، سخت افزار  دمونتاژ شده می بایست تحت تجزیه و تحلیل قرارگیرد. در مواردی که اسناد فنی کامل نیست و یا اصلاً اطلاعاتی وجود ندارند، آنالیزهای سخت افزار   (ازقبیل آنالیز ابعادی، موادی، الکتریکی/ الکترونیکی) بمنظور تهیه و تکمیل داده های فنی مورد نیاز برای تولید باید صورت پذیرد. اطلاعاتی که از این طریق حاصل شده در نقشه‌ها و مشخصه‌های نهایی آیتم، منظور خواهند شد. نکته بسیار مهم در این زمینه این است که همه تجهیزات تست، قبل از استفاده باید کالیبره شوند.کالیبراسیون همه تجهیزات تست و اندازه‌گیری باید براساس Mil-STD-45662 صورت پذیرد. [۳]

۳-۴-۱- آنالیز ابعادی

اصولاً ابعاد تشریح کننده شکل قطعات می‌باشند و موقعیت قطعات را با توجه به شکل آنها نسبت به هم تعیین می‌نمایند. تلرانسها محدودیتهای ابعادی را بمنظور تسهیل در امر ساخت قطعات و حصول اطمینان از اندازه و کارکرد مناسب قطعات یا مجموعه‌ها تشریح می‌نمایند. در این مرحله نیاز است تا روی همه اجزاء و قطعات، آنالیز ابعادی صورت پذیرد و چنانچه در داده‌برداری امکان دسترسی به بعضی از ابعاد قسمتهایی که قبلاً دمونتاژ آنها امکان پذیر نبوده است وجود داشت، آنها را می‌بایست برش زد. [۳]

گوناگونی روشهای ساخت می‌تواند سبب ایجاد اعداد غیرمتجانس و ناموزون در ابعاد بعضی از قطعات و مجموعه‌ها گردد.در صورت امکان آنالیزهای ابعادی نباید روی کمتر از دو نمونه انجام شود. نتایج حاصل از آنالیز ابعادی نمونه ها ممکن است تحت مقایسه قرار گیرند و طی آن امکان وجود اختلافات ساختی مشخص ‌شود که نتایج حاصل از این مقایسه در احراز تلرانسهای موجود در اجزاء، کمک شایانی خواهد نمود. همچنین این کار سبب خواهد شد تا اطمینان حاصل گردد که نمونه‌های انتخاب شده بصورت تصادفی، با هم یکسان هستند و عیوب موجود در آنها ناچیز است. [۳]

در صورت امکان می‌بایست مشخص شود که آیا نمونه‌های ساخته شده موجود در یک بچ یکسان هستند و این موضوع باید در مطالعات مربوط به قابلیت تولید مد نظر قرارگیرند. [۳]

لازم به ذکر است با گسترش نرم افزارهای مدل سازی از قبیل ,SolidWorks,Mechanical Desktop,CATIA Unigraphics و غیره می‌توان مجموعه را قبل از ساخت قطعات از نظر مونتاژی مورد بررسی قرار داد و با کنترل وزن مدل تهیه شده با استفاده از نرم افزار و وزن قطعه اصلی از صحت اندازه برداری صورت گرفته بر روی مجموعه‌های مکانیکی اطمینان حاصل نمود. [۱]

۳-۴-۲- آنالیز موادی

آنالیز موادی شامل آنالیز شیمایی و متالورژیکی است که به منظور مشخص کردن ساختار، ترکیب، سختی‌ها، پوششها، پرداختکاریها و عملیات حرارتی روی هر یک از قطعات و اجزاء انجام می‌شود. همیشه باید سعی شود تا از نمونه‌های کامل برای آنالیز موادی استفاده گردد. توجه به این نکته حائز اهمیت است که برشکاری نامناسب نمونه، بر روی  خواندن سختی و تفسیر عملیات حرارتی آن تاثیر خواهد گذاشت. [۳]

۳-۴-۳- آنالیز الکتریکی/ الکترونیکی

آنالیز الکتریکی/ الکترونیکی پارامترهای ورودی/ خروجی، مشخصات اجزا، مسیرهای جریان، مواد و اتصالات لازم را جهت تولید مجدد از طریق مهندسی معکوس مشخص می‌نماید. [۳]

۳-۴-۴- مشخصات و طرحهای مهندسی

طرحها و مشخصه‌های مهندسی تهیه شده در این مرحله، برای کشیدن نقشه‌های سطح ۳، نقشه‌های کنترلی  و سایر اسناد فنی مورد نیاز برای تکمیل بسته اطلاعات فنی اولیه استفاده خواهند شد.

مشخصه‌ها و طرحهای مهندسی باید الزامات کامل داده های فنی، نقشه‌های مدارها،  لیست قطعات، پارامترهای اجزا ، همه داده‌های ورودی / خروجی ، الزامات خاص ، نقشه‌های شکل موج خاص، اطلاعات زمانی و چیدمان مدارها که مورد نیاز برای تولید محصول نهایی از حیث تمام مجموعه‌ها، زیر مجموعه‌ها، اجزا و قطعات می‌باشد را فراهم نمایند تا بتوان یک نمونه اولیه از آیتم تحت بررسی تولید نمود. [۳]

۳-۵- نقشه‌های مهندسی سطح ۳

نقشه‌های مهندسی سطح ۳ حاصل پروسه مهندسی معکوس هستند که شامل پارامترهای مستند شده لازم برای تولید نمونه می‌باشد، استانداردهای MIL-D-1000A و DOD-STD-1000 به طور کامل الزامات مربوطه به  نقشه های سطح ۳را تشریح می‌نمایند.

این نقشه‌ها باید دارای خصوصیات بیان شده در ذیل باشند:

• محصول نهایی را توصیف نمایند.
• داده‌های مهندسی را برای پشتیبانی تولید فراهم کنند.
• در ارتباط با سایر موارد تدارکاتی، اطلاعات لازم را برای تهیه مقرون به صرفه اقلام مشابه اصلی فراهم کنند. [۳]

لازم بذکر است نقشه های مهندسی در سه سطح تعریف می‌شوند که در نقشه‌های مهندسی سطح ۱ اطلاعات مربوط به طراحی مفهومی و طراحی توسعه ای، در نقشه‌های مهندسی سطح ۲ اطلاعات مربوط به نمونه اولیه و تولید غیر انبوه و در نقشه‌های مهندسی سطح ۳ اطلاعات کامل مربوط به تولید ارائه می‌شود. [۴]

۳-۵-۱- مطالعه قابلیت تولید

از جمله مواردی که بعد از پشت سر گذاشتن مراحل مختلف باید مورد بررسی قرار بگیرد، مطالعه قابلیت تولید می‌باشد که باید در این زمینه از کامل و دقیق بودن نقشه‌ها و مشخصات تهیه شده در طول فرآیند مهندسی معکوس اطمینان  حاصل نمود در این زمینه نکات زیر باید مورد توجه واقع شوند:

• بازنگری سایر ملاحظات مهندسی مانند ارتقا محصول و مهندسی ارزش
• مشخص نمودن دقت و صحت اسناد فنی مربوط به ساخت محصول
• مشخص نمودن دقت و صحت نقشه‌ها و مشخصات با توجه به امکان ساخت قطعات و مجموعه‌ها
• تایید تلرانسها و حصول اطمینان از قابلیت جابجایی قطعات در مجموعه
• حصول اطمینان از اینکه نقشه‌ها به صورت کامل از لحاظ ابعاد و تلرانس با استانداردهای کاربردی مطابقت دارند.
• حصول اطمینان از اینکه نقشه‌ها مقتضیات سطح مشخص شده (سطح ۱و۲و۳) را برآورده سازند.

در حین اجرای مطالعه قابلیت تولید می‌بایست کلیه اطلاعات مربوط به ابعاد و تلرانسها (بخصوص ابعاد بحرانی)، مواد، عملیاتی حرارتی (مطابق با Mil-H-6875 و Mil-H-6088)، پرداختها، روشهای اتصال قطعات (از قبیل جوشکاری، لحیم کاری و غیره براساس   MIL-STD-22 ,DOD-STD-1866 ,MIL-STD-403)، پوششها (مطابق با Mil-STD-171)،      انتخاب اجزا و قطعات استاندارد، بررسی شرایط تضمین کیفیت شامل:آزمونهای دینامیکی، پارامترهای الکتریکی/ الکترونیکی، الزامات محیطی (مطابق Mil-E-2036)، آزمون مایع نافذ (مطابق Mil-E-2036)، آزمون ذرات مغناطیسی               (مطابق Mil-M-11472 و Mil-I-6868)، بازرسی رادیوگرافی (مطابق Mil-STD-1264 و Mil-C-6021)، بررسی لقی و فیت بودن اجزا مورد توجه قرارگیرند. [۳]

۳-۶- کنترل کیفیت

در بررسی کنترل کیفی هدف این است که نقشه‌های سطح۳ و نمونه اولیه با مشخصات نمونه اصلی انتخاب شده مطابقت داشته باشند. برای حصول اطمینان از اینکه محصول با نقشه‌ها، مشخصات، بازرسیها، تستها و سایر الزامات همخوانی داشته باشد باید از یک طرح جامع کنترل کیفی استفاده نمود.جهت آشنایی با الزامات سیستم بازرسی مربوط به پشتیبانی و خدمات و الزامات طرح کیفی بهتر است از Mil-I-45208  و  Mil-Q-9858 استفاده شود. [۳]

۳-۶-۱- مستندسازی کنترل کیفیت

به منظور تکمیل کلیه نقشه‌ها، اطلاعات تستها و تحقق شرایط کنترل کیفیت، داشتن یک برنامه کنترل کیفیت ضروری است. برای هر طرح کنترل کیفی، نیاز به تهیه چک لیست می‌باشد تا بدین وسیله مطمئن شد تمام اجزاء مرتبط به طور کامل مدنظر قرارگرفته‌اند. با استفاده از Mil-STD-105 نقشه‌ها تحت بررسی قرار می‌گیرند، چرا که ممکن است د رآنها اشکالات اساسی و جزئی وجود داشته باشد، چنانچه در نقشه‌ای ایراد اساسی وجود داشته باشد، کلیه پارامترها برای انجام عملیات با مشکل اساسی روبرو خواهند شد. در خاتمه عملیات مستند سازی باید تاییدیه‌ای اخذ گردد که نشان دهد مستندسازی به طور صحیح انجام شده و با کلیه مشخصات و الزامات کاربردی همخوانی دارد و کلیه اصلاحات و تغییرات در آن بعمل آمده است [۳]

۳-۷- تولید نمونه اولیه

قبل از این مرحله می‌بایست مراحل تولید تحت بررسی و مرور قرارگیرند که این مهم به منظور معین نمودن مسائل اقتصادی تولید نمونه مهندسی معکوس شده انجام می‌پذیرد و هدف از آن معیین نمودن اطلاعات تولید نمونه اولیه مناسب براساس اظهارات تولیدکنندگان اجزا می‌باشد. هدف از تولید نمونه اولیه این است که آیا ساخت و تست این نمونه با کلیه مشخصات نمونه اصلی مطابقت دارد یا خیر. در بحث تهیه نمونه‌های اولیه به منظور انجام تست، مقرون به صرفه بودن و سایر هزینه‌ها و موارد مرتبط باید مد نظر قرار گیرد. [۳]

کلیه قطعات و مجموعه‌های اولیه باید براساس خط مشی‌های بازرسی موجود تحت بازرسی قرار گیرند. همچنین برنامه کنترل کیفیت دربرگیرنده دستورالعملهای تدارکات، ساخت، مونتاژ، بازرسی، تست و غیره ‌باشد.

در حین انجام عملیات مونتاژ باید توجه شود که این عملیات دقیقاً مطابق با مشخصات و الزامات تعریف شده صورت پذیرد، همچنین از انجام دقیق عملیات روانکاری اطمینان حاصل گردد. بعد از عملیات مونتاژ، تست نمونه اولیه مطابق با طرح تستهای جامع صورت پذیرد که در این زمینه پارامترهایی نظیر تطابق قابلیت اطمینان، قابل دسترسی بودن، الزامات قابلیت تعمیر و نگهداری، عوامل انسانی، ایمنی و غیره حائز اهمیت می‌باشند. [۳]

۳-۸- نهایی نمودن بسته اطلاعاتی

بعد از تایید نمونه اولیه ساخته شده از هر حیث، این بسته اطلاعاتی جهت انجام اقدامات بعدی و نیز انجام تغییرات جهت تولید انبوه مورد استفاده قرار می‌گیرد. [۳]

۴- مزایا و دستاوردهای مهندسی معکوس
۱-  ایجاد توانایی و تقویت تکنیکی – فناوری ساخت از طریق شناخت و درک کامل محصول (اخذ دانش فنی محصول) و به وجود آوردن اعتماد به نفس در مهندسان و کارشناسان صنعت در مواجهه با صنایع و فناوری های داخلی
۲ – امکان طراحی یک محصول بهنگام، در سطح استانداردهای جهانی با کشف راههای جدید بهبود و توسعه محصول، درجهت ارضای نیازهای مشتری مثل عملکرد بهتر، افزودن ویژگیها و رفع نواقص محصول، همچنین ارضای نیازهای بازار مثل تغییر فناوری یا بهبود آن و کاهش هزینه
۳- ایجاد توان بالقوه جهت جذب، در انتقال فناوری های پیشرفته
۴- تربیت نیروی متخصص مورد نیاز صنایع استراتژیک
۵- به وجود آوردن قدمهای سیستماتیک برای کمک به درک و مستندسازی طراحی و فرایند طراحی
۶- امکان الگوبرداری رقابتی درجهت درک محصولات رقبا و توسعه بهتر محصولات خود
۷- امکان انجام مهندسی مجدد با استفاده از دانش فنی اخذ شده به وسیله مهندسی معکوس. [۵]

مراجع

۱٫ روند مستندسازی در مهندسی معکوس مجموعه‌های مکانیکی، مهندس مهدی حسین‌پور، دومین سمپوزیم مستندسازی سازمان هوافضا، بهمن ۱۳۸۴

1. مهندسی معکوس، مهندس عسگر غنی، نشریه پژوهش و مهندسی

MIL-HDBK-115ME , REVERS ENGINEERING HANDBOOK, APRIL 1987[‌۳]

[۴] MIL-D-1000A , MILITARY SPECIFICATION DRAWINGS, ENGINEERING AND ASSOCIATED LISTS, October 1975

5. مهندسی معکوس، دکتر سیدمحمدحسین حجتی – مهندس عباس طالب بیدختی، ماهنامه تدبیر، شماره ۱۵۷، خرداد۸۳