مقدمه:
فولادهای ماریجنینگ فولادهای پر آلیاژ-کم کربن-آهن ونیکل باساختار مارتنزیتی هستند که دارای ترکیبی عالی از استحکام وتافنسی به مراتب بالاتر از فولادهای پر کربن کوینچ شده می باشند.
این فولادها دو کاربرد بحرانی ومتمایز فولادهای کربن آبداده که استحکام بالا وتافنس وانعطاف پذیری خوب مورد نیاز است را دارا میباشد . فولادهای کربنی آبداده استحکامشان را از مکانیسمهای تغییر فاز وسخت گردانی بدست میآورند. ( مثل شکل گیری مارتنزیت و بینیت ) واین استحکام پس از رسوب گیری کاربیدها در طول مدت تمپر کردن بدست می آید. درمقایسه فولادهای ماریجینگ استحکامشان را از شکل گیری یک فولاد مارتنزیتی کم کربن انعطاف پذیرو سخت آهن ونیکل بدست می آورند که می توانند بوسیله رسوب گیری ترکیبات بین فلزی در طول مدت پیرسختی استحکام بیشتری داشته باشند. دوره ماریجینگ بر اساس پیرسختی ساختار مارتنزیتی وضع شده است.

متالورژی فیزیکی:
قبلا اشاره شد که استحکام وتافنس خوب فولادهای ماریجینگ بوسیله پیر سختی یک ساختار مارتنزیتی کم کربن بسیار انعطاف پذیربا استحکام نسبتا خوب بدست میآید.در حین پیرسازی ساختار مارتنزیتی هدف اصل روش توزیع یکنواخت رسوبات بین فلزی خوب است که صرف تقویت کردن بافت مارتنزیتی می شود. یکی دیگر از هدفهای اصلی در مدت پیر سازی فولادهای ماریجینگ کم کردن یا حذف کردن برگشت فاز نیمه پایدارمارتنزیت به آستنیت و فریت می باشد .

شکل گیری مارتنزیت :
مارتنزیت فولادهای ماریجینگ معمولا مکعب مرکز دار (bcc ) کم کربن است که این مارتنزیت شامل چگالی بالای نابجایی می باشد اما نه به صورت دوقلویی. در حین سرد شدن بعد از تابکاری انحلالی آستنینت fcc بوسیله بازگشت برشی کم نفوذ تجزیه به ساختارهای متعادل به ساختار bcc تبدیل میشود.این تبدیل آستنیت به مارتنزیت ناپایدار اتفاق نمی افتد تا دمای شروع مارتنزیت (Ms) بدست آید ودمای شروع مارتنزیت باید به اندازه کافی بالا باشد بنابراین یک تبدیل کامل به مارتنزیت قبل از خنک شدن فولاد تا دمای اتاق اتفاق می افتد.
بیشتر انواع فولادهای ماریجینگ دمای شروع مارتنزیت حدود ۲۰۰ تا۳۰۰ درجه سانتیگراد را دارند ودر دمای اتاق به طور کامل مارتنزیت هستند . نتیجه ساختار مارتنزیت یک فولاد نسبتا قوی و فوق العاده انعطاف پذیر میباشد .
عناصر آلیاژی دمای شروع مارتنزیت را بطور قابل ملاحظه ای تغییر می دهد اما تغییر مشخصه این استحاله به مقدار زیادی بستگی به سرعت سرد شدن دارد.
اغلب عناصرآلیاژی اضافه شده در فولادهای ماریجینگ (به استثناء کبالت ) درجه حرارت شروع مارتنزیت را کاهش می دهند.
یکی از دونوع ممکن مارتنزیت که در سیستم آلیاژی آهن- نیکل ممکن است شکل بگیرد بستگی به مقدار نیکل در ماده مورد سوال میباشد.در سرعتهای سرد کردن بالا در فولادهای شامل ۵ تا ۱۰ درصد نیکل ،و بیش از ۱۰ درصد پایین آوردن سرعت سرد کردن، لازمه شکل گیری مارتنزیت در فولادها می انجامد وشکل گیری کامل ساختار مارتنزیتی را تعیین می کند.در فولادهای شامل ۲۵ درصد نیکل ، مارتنزیت لایه ای وبالای ۲۵ درصد مارتنزیت دو قلویی داریم .مطالعه برروی آلیاژهای مارجنیگ آهن – ۷ درصد کبالت ۵ درصد مولیبدن و۴/. درصد تیتانیم در ( ماریجینگ ۱۸ درصد نیکل ۲۵۰ ) شامل مقادیر متفاوت نیکل نشان می دهد که یک ساختار مارتنزیتی لایه ای با مقادیر نیکل بیش از ۲۳ درصد بدست می آید .
اگر چه مقادیر نیکل بیش از ۲۳ درصد شکل گیری مارتنزیت دو قلویی را نتیجه داده است . معمولا یک ساختار مارتنزیتی لایه ای در فولادهای ماریجینگ ترجیح داده می شود زیرا در مدت پیر سازی این ساختار سخت تر از یک ساختار مارتنزیتی دو قلویی میباشد.

عملیات حرارتی فولادهای ماریجینگ:
تابکاری انحلالی : تابکاری انحلالی مستلزم حرارت دادن آلیاژی به اندازه کافی،بالای درجه حرارت پایان آستنیت و نگهداری در زمان کافی تا جا گیری عناصر در محلول جامد و سرد کردن آن تا دمای اتاق .متداول ترین سیکل عملیات حرارتی برای فولادهای ماریجینگ ۱۸ درصد نیکل ۲۰۰ ،۲۵۰ ۳۰۰ درگیر کردن آلیاژهای در دمای ۸۱۵ درجه سانتیگراد به مدت یک ساعت و سپس سرد کردن آن بوسیله هوا.تولید برای کاربردهای فورجینگ معمولا در حالت آنیل نشده خریداری می شود زیرا حرارت دادن سیکل تابکاری حرارتی قبلی را خنثی میکند .استفاده از خلا ، کنترل گردش هوای اتمسفر ، تمام نمک خنثی یا کوره های سیال تخت برای حداقل کردن صدمات سطحی ممکن است مورد نیاز باشد .
اثرزمان و درجه حرارت تابکاری بر خواص پیرسازی: اطلاعات نشان میدهد که بیشترین استحکام در دمای تابکاری انحلالی ۸۰۰ تا۸۱۵ درجه بوجود می آید. استحکام وانعطاف پذیری پایین تر با درجه حرارت تابکاری از ۷۶۰ تا ۸۰۰ درجه ناشی از انحلال ناقل عناصر سخت کننده میباشد و کاهش استحکام مربوط به درجه حرارت تابکاری انحلالی بالای ۸۱۵ درجه ناشی از درشتی ساختار دانه ها میباشد. سرعت سرد شدن بعد از تابکاری انحلالی از اهمیت کمتری برخورداراست چون اثر کمتری بر خواص زیر ساختاری ومکانیکی دارد.
اصلاح دانه ها بوسیله سیکل حرارتی : سیکل حرارتی فولادهای ماریجینگ بین درجه حرارت پایان مارتنزیت و دمای بسیار بالاتر از دمای تابکاری انحلال می تواند برای اصلاح ساختار دانه هایی که درشت هستند استفاده شود.این عمل استحاله برشی کم نفوذ ، مارتنزیت به آستنیت واز آستنیت به مارتنزیت نیروی محرکه برای تبلور مجدد در حین سیکلهای حرارتی تامین میکند.

پیر سختی:
نوعی پیر سختی بعد از تابکاری انحلالی معمولا شامل حرارت دادن آلیاژ تا رنج دمایی ۴۵۵ تا ۵۱۰ درجه سانتیگراد و نگاه داشتن در این دما به مدت ۳ الی ۱۲ ساعت وخنک کردن آن در معرض هوا تا دمای اتاق می باشد. استفاده از فولادهای ماریجینگ در کاربردهای مانند ابزارآلات دایکست لازم است استفاده از یک حرارت پیر سازی تقریبا ۵۳۰ درجه سانتیگراد که ساختار متعادلی را فراهم می کند و از نظر حرارتی تثبیت شده است. هنگامی که زمان پیر سازی افزایش پیدا میکند تا جائیکه به نقطه ای می رسیم که سختی واستحکام شروع به کاهش میکند به علت شکل گیری بازگشت آستنیت که معمولا از ذرات ریز باندهای آستنیت دور دانه ای قبلی شروع میشود.

کار سرد وپیر سازی :
استحکام تسلیم واستحکام نهایی کششی فولادهای ماریجینگ می توانند بوسیله کار سرد قبل از پیر سازی تا ۱۵ درصد افزایش پیدا کنند . بوسیله کار سرد قبل از تابکاری انحلالی ماده بالای ۵۰ درصد کاهش قبل از پیر سازی ،نتیجه رسیده است .این سازگاری کمی با انعطاف پذیری وچغرمگی است .از کاهش سرما بیش از ۵۰ درصد باید خوداری شود زیرا ممکن است که پوسته پوسته شدن تولیدات بوجود آید.

نیتریده کردن :
سختی سطح را می تواند بوسیله نیتریده کردن فولادهای ماریجینگ در آمونیاک بدست آید . سطح سختی معادل ۶۵ تا۷۰ راکول سی به عمق ۱۵/۰ میلیمتر بعد از نیتریده کردن به مدت ۲۴ الی ۴۸ ساعت در دمای ۴۵۵ درجه سانتیگراد میتواند بدست آید. نیترده کردن در این دما می تواند همزمان با پیرسختی اتفاق بیافتد . حمام نمک نیتریده کردن برای ۹۰ دقیقه در دمای ۵۴۰ درجه سانتیگراد بخوبی می تواند این عمل را شکل بدهد اگر چه برای پرهیز از فوق پیر سازی شدن بیش از حد این عمل باید بخوبی کنترل شود. استحکام خستگی ومقاومت به سایش فولادهای ماریجینگ بوسیله نیتریده کردن بهبود پیدا می کنند.

 پخت :
عملیاتی است برای حذف هیدروژن که در دمای پایین بین۱۵۰ تا ۲۰۰ درجه سانتیگراد قرارمیگیرد. تردی هیدروژن ممکن است در فولادهای ماریجینگ اتفاق بیافتد وقتی که در معرض کارهای الکترومکانیکی مثل آبکاری قرار میگیرد. حذف هیدروژن کار مشکلی است باید در یک سیکل عملیات حرارتی (پخت) بین ۳تا ۱۰ ساعت قرار بگیرد.
سند بلاست موثرترین روش برای حذف اکسید ناشی عملیات حرارتی است . فولادهای ماریجینگ را میتوان بوسیله مواد شیمیائی تمیز کننده مثل اسید شوئی در محلول اسید سولفوریک یا محلول اسید کلریدریک و اسیدنیتریک واسید هیدروفلوریک . اگر چه باید مراقب بود که بیش از حد اسید شوئی نشود.

]]> http://mechdesign.ir/1390/05/24/%d8%b9%d9%85%d9%84%db%8c%d8%a7%d8%aa-%d8%ad%d8%b1%d8%a7%d8%b1%d8%aa%db%8c-%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af%d9%87%d8%a7/feed/ 0 http://mechdesign.ir/1390/05/17/%d8%aa%d8%a3%d8%ab%db%8c%d8%b1-%d8%b1%d9%86%da%af-%d8%af%d8%b1-%d8%a8%d8%a7%d8%b2%d8%af%d9%87%db%8c-%d8%b3%d8%a7%d8%b2%d9%85%d8%a7%d9%86/ http://mechdesign.ir/1390/05/17/%d8%aa%d8%a3%d8%ab%db%8c%d8%b1-%d8%b1%d9%86%da%af-%d8%af%d8%b1-%d8%a8%d8%a7%d8%b2%d8%af%d9%87%db%8c-%d8%b3%d8%a7%d8%b2%d9%85%d8%a7%d9%86/#comments Mon, 08 Aug 2011 09:13:57 +0000 بی پیرایه http://mechdesign.ir/?p=359  

REVERS ENGINEERING – Why & How

1- مقدمه

مهندسی معکوس در شرایطی که محدودیت در زمان و تامین منابع مالی وجود دارد کارایی بالای خود را در عرصه صنعت  و تکنولوژی نشان می‌دهد و بهمین دلیل و بخاطر ایجاد شانس وارد شدن در رقابتهای تکنولوژیک و اقتصادی، مورد توجه بسیاری از کشورهای در حال توسعه قرار گرفته است. این روش بخصوص در سالهای اخیر توسط کشورهای آسیای جنوب شرقی با نتایج کاملاً موثر بکار گرفته شده است. از این رو مهندسی معکوس روشی آگاهانه و عالمانه در دسترسی به تکنولوژی براساس تکنولوژی موجود و محصولات موجود است و تفاوت زیادی با کپی سازی و ماکت سازی دارد که نیاز است مفهوم مهندسی معکوس از دو واژه ذکر شده تمیز داده شود.

در  طی سالهای اخیر به خصوص از ابتدای دهه ۷۰ در ایران با توجه به تحریمهای اعمال شده، رویکرد مناسبی نسبت به انجام پروژه‌ها بصورت مهندسی معکوس ایجاد شده و طی گذشت بیش از یک دهه استفاده از این روش، تجربیات گرانبهایی در این زمینه توسط متخصصان ایرانی کسب شده است. علی رغم اهمیت موضوع فوق متاسفانه منابع علمی بسیار اندکی در این زمینه منتشر شده است. هدف از ارائه این مقاله آشنا نمودن خوانندگان با فرآیند مهندسی معکوس براساس منابع علمی موجود می‌باشد. [‌۱]

۲- مهندس معکوس چیست؟

مهندسی معکوس روشی آگاهانه و عالمانه در دسترسی به تکنولوژی، از روی تکنولوژی و محصولات موجود است. در این روش متخصصین و محققین رشته های مختلف علوم پایه و کاربردی از قبیل مکانیک، مکاترونیک، شیمی، پلیمر، متالورژی، فیزیک و اپتیک، الکترونیک، هوافضا و غیره جهت شناخت دقیق مکانیزم عملکرد یک محصول که الگوی تکنولوژی فوق است، تشکیل تیمهای تخصصی داده و توسط تجهیزات و دستگاههای مدرن و دقیق آزمایشگاهی به همراه مدیریت و سازماندهی مناسب تشکیلات تحقیقاتی و توسعه‌ای سعی، در شناسایی کامل و متعاقب آن بدست آوردن مدارک و نقشه های طراحی محصول فوق می‌نمایند تا طی مراحل نمونه سازی و تولید نیمه صنعتی در صورت لزوم، ساخت و تولید محصول فوق طبق مشخصات و استانداردهای فنی محصول الگو انجام پذیرد. [۲]

از این رو می‌توان تفاوت مهندسی معکوس را با کپی سازی متوجه شد چرا که در روش کپی سازی پی بردن به چراها اصلاً برای تیم کارشناسی مهم نیست بلکه آنچیزی که مهم است بدست آوردن عملکردی مشابه عملکرد محصول اصلی می‌باشد و در عین حال تفاوت آن با ماکت سازی در این است که در روش ماکت سازی با توجه به اختلاف بالای تکنولوژیکی محصول و ضعف تیم کارشناسی از لحاظ علمی و تکنولوژیکی صرفاً به ساخت ماکتی بسنده می‌شود که توانایی برآوردن مشخصات عملکردی نمونه اصلی را نخواهد داشت.

۳- آشنایی با روند انجام مهندسی معکوس

بعد از آشنایی با مفهوم مهندسی معکوس حال به سراغ چگونگی انجام آن می‌رویم در ادامه این مقاله شما با فازهای مختلف موجود در فرآیند مهندسی معکوس آشنا خواهید شد.

۳-۱- آنالیز عملکردی/ اقتصادی

آنالیز عملکردی/ اقتصادی به منظور جمع‌آوری مستندات در دسترس، تعیین الزامات اطلاعاتی که در دسترس نیستند، معین نمودن الزامات انجام تست و تهیه برآورد هزینه‌ها و زمانبندیهای مربوط به مهندسی معکوس می‌باشد. [۳]

۳-۱- ۱- جمع‌آوری داده‌ها

شامل جمع‌آوری همه اسناد به منظور توصیف ساختار طراحی، تولید، تضمین کیفیت، انجام تست و الزامات بسته بندی تجهیزات است.هدف از فاز جمع‌آوری اطلاعات، تامین اسناد مورد نیاز و جلوگیری از تکرار غیر ضروری و تسهیل در تهیه اسناد فنی در حین پروسه مهندسی معکوس است. [۳]

به منظور شناخت هرچه بیشتر محصول قبل از انجام پروسه مهندسی معکوس ، اولین قدم جمع آوری اسناد و مدارک همراه آن محصول می‌باشد که این اسناد و مدارک با توجه به روش خریداری آن محصول (CBU1,SKD2,CKD3)می‌تواند شامل عناوین ذیل باشد:

کتابچه فنی سیستم – کتابچه تعمیر، نگهداری و عملکرد- شرح تفصیلی جزء جزء قطعات – چارت اختصاصی تعمیر و نگهداری- نقشه‌های مهندسی- الزامات تست سیستم- کاتالوگهای تجاری و بروشورها – دستورالعملهای تولید- خصوصیات جنس مورد نیاز- شرایط تضمین کیفیت – رویه‌های تست تحویلگیری- مشخصات تست-  تجهیزات تست یا فیکسچرها – تغییرات یا تجدید نظرهای مناسب در مهندسی [‌۱]

بعد از جمع آوری اطلاعات و منابع موجود، ایجاد یک فایل برای نمونه انتخاب شده در حین پروسه مهندسی معکوس ضروری می‌باشد که این فایل شامل همه اسناد فنی جمع‌آوری شده، پرونده‌ها، یافته‌ها و غیره می‌باشد. [۳]

۳-۱- ۲- ارزیابی داده ها

پس از جمع آوری کلیه اسناد و مدارکی که از محصول مورد نظر در دسترس می‌باشد در این مرحله می‌بایست آنها را مورد ارزیابی قرار داد. هدف از فاز ارزیابی اطلاعات مشخص نمودن موارد ذیل می‌باشد:

۱-  مشخص نمودن داده های مورد نیازی که موجود نمی‌باشند.

۲-  تخمین هزینه و زمانبندی برای انجام پروسه مهندسی معکوس با توجه به اطلاعات بدست آمده از محصول.

۳- براساس هزینه برآورد شده در بند ۲ در صورتی که بازده نزولی باشد، پروسه مهندسی معکوس نیاز به انجام ارزیابی مجدد خواهد داشت.

اسناد موجود باید بمنظور معین نمودن اطلاعات فنی و شناسایی اطلاعات مورد نیازی که در دسترس نمی‌باشند مورد بررسی و مرور قرار بگیرند و بعد از آن مشخص شود چه اطلاعاتی در دسترس نیست. [۳]

۳-۱-۳- سخت افزار مورد نیاز

نکته قابل اهمیت این است که هرچه بیشتر سخت افزار مناسب جهت تهیه داده های لازم در حین مهندسی معکوس وجود داشته باشد، دقت داده های کسب شده افزایش خواهد یافت. پیچیدگی و الزامات مربوط به انجام تست، روی تعداد اقلام مورد نیاز، تغییرات زیادی را ایجاد می‌کند. سخت افزار مورد نیاز جهت مهندسی معکوس می‌بایست براساس ارزیابی ریسک و تشخیص پیچیدگی اجزاء مشخص شود چرا که  امکان خرابی اقلام در طول فرآیند دمونتاژ و انجام عملیات آنالیز موادی وجود دارد. تا جایی که امکان دارد از میان اقلام موجود فقط از اقلام نو (استفاده نشده) باید استفاده نمود چرا که احراز ملاکهای عملکردی و تلرانسها از روی اقلام استفاده شده مشکل می‌باشد و این بدان علت است که اجزاء یک مجموعه بعد از گذشت مدتی از کارکرد، ممکن است دچار نقصان و خرابی ‌شوند. [۳]

۳-۱-۴- الزامات تست

الزامات تست شامل بازرسی اولیه و آزمون سخت افزار تهیه شده برای مهندسی معکوس و بازرسی و پذیرش نمونه اولیه۴ ساخته شده و تست شده مطابق با اطلاعات جمع آوری شده تعیین می‌شود. انجام تستهای خاص و الزامات مربوط به تجهیزات تست و فیکسچرها مشخص شده و در این راستا طرح تست ۵ تهیه می‌گردد.

هدف از تهیه طرح تست تایید نیازمندیهایی است که در مشخصه‌های کاربردی و استانداردهای مربوطه تعریف شده است. از جمله موارد فوق می‌توان به تایید عملکرد، مشخص نمودن قابلیت اطمینان و دوام و تایید یکپارچگی ساختاری اشاره نمود.

اگر در اسناد موجود داده های کافی مربوط به تست وجود ندارد باید آنالیزی جهت تهیه رویه‌ها و ملاکهای  انجام تست انجام پذیرد که از جمله موارد فوق می‌توان به مدهای عیوب بحرانی و محدودیتها اشاره نمود. [۳]

۳-۱-۵- برآورد هزینه و زمانبندی مهندسی معکوس

در صورتی که برآورد هزینه و زمانبندی پیشاپیش انجام شده باشد، باید آنها را مورد بازنگری قرار داد که البته اکثر این برآوردها براساس بهترین حدس و گمانها و بدون توجه به میزان در دسترس بودن سخت افزار صورت می‌گیرد. برآورد هزینه و زمانبندی در مهندسی معکوس اصولاً براساس پیچیدگی نمونه و تعداد اجزاء و قطعات در برگیرنده آن  انجام می‌شود. البته نکته حائز اهمیت در تخمین میزان هزینه و زمانبندی تجربه و تخصص کارشناسان می‌باشد چراکه هرچه نفرات تجربه بیشتری داشته باشند تخمینها به واقعیت نزدیکتر خواهند بود. [۳]

۳-۲- رویه های دمونتاژ

رویه‌ای برای دمونتاژ هر یک از نمونه‌ها لازم می‌باشد تا بتوان با استفاده از این رویه ها یکپارچگی کارکردی هر مورد را تضمین نمود تا یک آنالیز و مستند سازی دقیق در این رابطه صورت پذیرد.

قبل و درحین عملیات دمونتاژ باید از مجموعه عکسبرداری و فیلمبرداری صورت پذیرد، چرا که در برخی موارد ممکن است هیچگونه سابقه دیگری موجود نباشد. همچنین قطعات بوسیله برچسب مشخص شده و در داخل نایلون قرار گیرند و البته موقعیت آنها نیز در مجموعه باید مورد توجه قرار گیرد. لازم بذکر است در این مرحله می‌بایست کار نام‌گذاری و شناسه گذاری مجموعه‌ها و اجزاء نیز انجام شود که در این زمینه می‌توان از اطلاعات بدست آمده از اسناد که در مراحل قبلی مطالعه شده استفاده نمود. [۱]

۳-۲-۱- بازرسی اولیه و انجام تست

به منظور جلوگیری از تکرار خطاها و اشتباهات ، سخت افزار لازم برای مهندسی معکوس را باید بازبینی و بازرسی دقیق نمود تا احتمال هرگونه آسیب طی حمل و نقل از بین برود. برای حصول اطمینان از اینکه عملکردهای نمونه تحت مهندسی معکوس مطابق مشخصه‌های از پیش تعیین شده است، روی آن تست کارکردی اولیه انجام می‌شود. [۳]

۳-۲-۱-۱- بررسی پیکربندی فیزیکی ( PCA6)

این فرآیند عبارت است از بازبینی ظاهری نمونه با توجه به اسناد فنی موجود،  تا صحت و سقم اطلاعات موجود با اطلاعاتی که به صورت ظاهری از روی نمونه قابل شناسایی است مورد تایید قرار گیرد. لازم بذکر است این بررسی در زمینه مشخصات کارکردی نیز باید بر روی نمونه صورت پذیرد. فرآیند PCA مطابق با رویه ها و الزامات Mil-STD-1521A صورت می‌پذیرد. [۳]

۳-۲-۱-۲-اندازه‌برداریهای اولیه

قبل از دمونتاژ همه ابعاد و داده های الکترونیکی باید ثبت شوند که از جمله این موارد می‌توان به پارامترهای             ورودی/ خروجی، لقی‌ها، مقادیر گشتاور و ابعاد اصلی مونتاژ که بعد از دمونتاژ غیر قابل حصول هستند اشاره نمود. همچنین اندازه ‌برداری روی همه قطعات متحرک و محفظه کاری آنها شامل زوایای چرخش، فضاهای خالی بین تلرانسهای بسته و ابعاد فرعی صورت می‌پذیرد. [۳]

در نهایت کلیه اطلاعات جمع‌آوری شده از مجموعه های مکانیکی می‌تواند بصورت یک کروکی از آن ارائه و ثبت شود. [۱]

۳-۲-۲- دمونتاژ

این عملیات عبارت است از تفکیک و دمونتاژ محصول به مجموعه‌ها و قطعات واسطه‌ای، تفکیک مجموعه‌ها به زیر مجموعه‌ها، تفکیک زیر مجموعه‌ها به اجزاء منفرد می‌باشد.

لازم به ذکر است که طی مرحله دمونتاژ سخت افزار، باید سعی شود تا جایی که امکان دارد مواردی را که مربوط به رویه‌های مونتاژ می‌باشند ثبت گردند. در طول مرحله دمونتاژ  می‌بایست هر یک از قطعات یا اجزا شناسایی شوند (با زدن برچسب و قرار دادن در داخل نایلون) تا کنترل آنها راحت‌تر صورت پذیرد. بدین منظور با تهیه یک لیست، می‌توان اجزاء تفکیک شده از مجموعه را بهمراه تعداد آنها مشخص نمود. [۳]

هر یک از قطعات یا اجزا باید بازبینی شوند تا بتوان هر نوع علامت‌گذاری که سازنده واقعی آنها را مشخص می‌نماید تشخیص داد. (به عنوان مثال علامت تجاری، شرکت سازنده، شماره قطعه و پروانه ساخت از این قبیل می‌باشند.) در هنگام انجام عملیات روان‌کاری می‌بایست به علامتهای روی روان سازها توجه نمود، چراکه ممکن است آنها شرایط روان‌کاری را مشخص نمایند. باید توجه داشت که قبل از اینکه بخشهای دمونتاژ شده تمیز شوند، نمونه‌هایی از روغن و گریس روی آنها برای استفاده‌های بعدی نگهداشته شود. [۳]

هنگام دمونتاژ مجموعه‌های الکتریکی کلیه ترمینالهای علامت گذاری شده می‌بایست تحت بررسی و بازبینی قرار گیرند. درصورتیکه ترمینالها، محل پین‌ها و یا  داده های ” از – به ” ۷ روی سیمها حک نشده باشد انتهای هر یک باید به وضوح علامتگذاری شده و فهرستی در این زمینه تهیه گردد. بعد از انجام نشانه گذاری برای ثبت دقیق تر اطلاعات از مجموعه ها عکس برداری نمایید. [۳]

در صورت نیاز  به جدا نمودن قسمتهایی که جوشکاری شده و یا اتصالات محکمی دارند،  باید توجه داشت که آیا در این حالت دمونتاژ مخرب لازم است یا خیر و در صورت مثبت بودن پاسخ، کلیه تستهای غیر مخرب ( از قبیل آلتراسونیک، مایع نافذ و …) باید قبل از انجام هرگونه تخریب یا تست مخرب روی سخت افزار انجام پذیرد. [۳]

نکته حائز اهمیت در این مرحله اندازه‌گیری وزنی مجموعه‌ها و زیرمجموعه‌ها است چراکه ممکن است نمونه از لحاظ وزنی دارای محدودیت باشد. [۱]

فرمت پیشنهادی جهت تهیه گزارش دمونتاژ بصورت جدول زیر می‌باشد که استفاده از عکس در آن سبب ایجاد دیدی کامل در خواننده گزارش نسبت به انجام عملیات می‌شود، اما باید توجه داشت که در هنگام گرفتن پرینت از اسناد، برای بالا بردن وضوح عکسها از کیفیت عالی پرینتر استفاده شود. [۱]

جدول (۱) فرمت تهیه گزارش دمونتاژ [۱]

۳-۲-۳- شناسایی/غربال قطعات

پس از انجام عملیات دمونتاژ، تمام قطعات یا اجزا می‌بایست بازبینی شوند و  تا حد امکان سعی شود بصورت دقیق شناسایی شوند که در این زمینه می‌توان به Mil-STD-965 مراجعه نمود. در این مرحله نیاز است تا یک آنالیز اقتصادی بر روی همه المانهای انحصاری و المانهای غیر استاندارد انجام گیرد تا تاثیر هزینه تهیه آنها در فرآیند مهندسی معکوس مشخص شود. [۳]

۳-۳- طرح مدیریت مهندسی معکوس ۸

برای حصول اطمینان از اینکه کارها روال منطقی و درست خود را طی ‌نماید و یا اینکه در روند امور و برنامه‌ها خللی ایجاد نشود، طرح مدیریت مهندسی معکوس مورد استفاده قرار می‌گیرد. طرح مذکور تنها به شرطی موفقیت آمیز است که ابزارها و اطلاعات مورد نیاز به درستی بکار گرفته شوند. برای تحقق اهداف این طرح موارد زیر می‌بایست مورد توجه قرارگیرند :

۱-  تعریف وظایف و فعالیتهای مشخص هر بخش

۲-  تعیین توالی و ترتیب فعالیتها و وظایف مورد نظر

۳-  تعیین منابع اعم از منابع انسانی، مادی و هزینه‌های مورد نیاز

۴-  برنامه‌ریزی جهت شروع و تکمیل هر یک از فعالیتها

در این رابطه استفاده از گانت چارت، به منظور کنترل و نظارت بر فعالیتها و تحقق اهداف می‌تواند بهترین گزینه باشد. [۳]

۳-۴- آنالیز سخت افزار

به منظور پوشش و جبران اطلاعات ناقص در بسته اطلاعاتی که تا کنون تهیه شده است، سخت افزار  دمونتاژ شده می بایست تحت تجزیه و تحلیل قرارگیرد. در مواردی که اسناد فنی کامل نیست و یا اصلاً اطلاعاتی وجود ندارند، آنالیزهای سخت افزار   (ازقبیل آنالیز ابعادی، موادی، الکتریکی/ الکترونیکی) بمنظور تهیه و تکمیل داده های فنی مورد نیاز برای تولید باید صورت پذیرد. اطلاعاتی که از این طریق حاصل شده در نقشه‌ها و مشخصه‌های نهایی آیتم، منظور خواهند شد. نکته بسیار مهم در این زمینه این است که همه تجهیزات تست، قبل از استفاده باید کالیبره شوند.کالیبراسیون همه تجهیزات تست و اندازه‌گیری باید براساس Mil-STD-45662 صورت پذیرد. [۳]

۳-۴-۱- آنالیز ابعادی

اصولاً ابعاد تشریح کننده شکل قطعات می‌باشند و موقعیت قطعات را با توجه به شکل آنها نسبت به هم تعیین می‌نمایند. تلرانسها محدودیتهای ابعادی را بمنظور تسهیل در امر ساخت قطعات و حصول اطمینان از اندازه و کارکرد مناسب قطعات یا مجموعه‌ها تشریح می‌نمایند. در این مرحله نیاز است تا روی همه اجزاء و قطعات، آنالیز ابعادی صورت پذیرد و چنانچه در داده‌برداری امکان دسترسی به بعضی از ابعاد قسمتهایی که قبلاً دمونتاژ آنها امکان پذیر نبوده است وجود داشت، آنها را می‌بایست برش زد. [۳]

گوناگونی روشهای ساخت می‌تواند سبب ایجاد اعداد غیرمتجانس و ناموزون در ابعاد بعضی از قطعات و مجموعه‌ها گردد.در صورت امکان آنالیزهای ابعادی نباید روی کمتر از دو نمونه انجام شود. نتایج حاصل از آنالیز ابعادی نمونه ها ممکن است تحت مقایسه قرار گیرند و طی آن امکان وجود اختلافات ساختی مشخص ‌شود که نتایج حاصل از این مقایسه در احراز تلرانسهای موجود در اجزاء، کمک شایانی خواهد نمود. همچنین این کار سبب خواهد شد تا اطمینان حاصل گردد که نمونه‌های انتخاب شده بصورت تصادفی، با هم یکسان هستند و عیوب موجود در آنها ناچیز است. [۳]

در صورت امکان می‌بایست مشخص شود که آیا نمونه‌های ساخته شده موجود در یک بچ یکسان هستند و این موضوع باید در مطالعات مربوط به قابلیت تولید مد نظر قرارگیرند. [۳]

لازم به ذکر است با گسترش نرم افزارهای مدل سازی از قبیل ,SolidWorks,Mechanical Desktop,CATIA Unigraphics و غیره می‌توان مجموعه را قبل از ساخت قطعات از نظر مونتاژی مورد بررسی قرار داد و با کنترل وزن مدل تهیه شده با استفاده از نرم افزار و وزن قطعه اصلی از صحت اندازه برداری صورت گرفته بر روی مجموعه‌های مکانیکی اطمینان حاصل نمود. [۱]

۳-۴-۲- آنالیز موادی

آنالیز موادی شامل آنالیز شیمایی و متالورژیکی است که به منظور مشخص کردن ساختار، ترکیب، سختی‌ها، پوششها، پرداختکاریها و عملیات حرارتی روی هر یک از قطعات و اجزاء انجام می‌شود. همیشه باید سعی شود تا از نمونه‌های کامل برای آنالیز موادی استفاده گردد. توجه به این نکته حائز اهمیت است که برشکاری نامناسب نمونه، بر روی  خواندن سختی و تفسیر عملیات حرارتی آن تاثیر خواهد گذاشت. [۳]

۳-۴-۳- آنالیز الکتریکی/ الکترونیکی

آنالیز الکتریکی/ الکترونیکی پارامترهای ورودی/ خروجی، مشخصات اجزا، مسیرهای جریان، مواد و اتصالات لازم را جهت تولید مجدد از طریق مهندسی معکوس مشخص می‌نماید. [۳]

۳-۴-۴- مشخصات و طرحهای مهندسی

طرحها و مشخصه‌های مهندسی تهیه شده در این مرحله، برای کشیدن نقشه‌های سطح ۳، نقشه‌های کنترلی  و سایر اسناد فنی مورد نیاز برای تکمیل بسته اطلاعات فنی اولیه استفاده خواهند شد.

مشخصه‌ها و طرحهای مهندسی باید الزامات کامل داده های فنی، نقشه‌های مدارها،  لیست قطعات، پارامترهای اجزا ، همه داده‌های ورودی / خروجی ، الزامات خاص ، نقشه‌های شکل موج خاص، اطلاعات زمانی و چیدمان مدارها که مورد نیاز برای تولید محصول نهایی از حیث تمام مجموعه‌ها، زیر مجموعه‌ها، اجزا و قطعات می‌باشد را فراهم نمایند تا بتوان یک نمونه اولیه از آیتم تحت بررسی تولید نمود. [۳]

۳-۵- نقشه‌های مهندسی سطح ۳

نقشه‌های مهندسی سطح ۳ حاصل پروسه مهندسی معکوس هستند که شامل پارامترهای مستند شده لازم برای تولید نمونه می‌باشد، استانداردهای MIL-D-1000A و DOD-STD-1000 به طور کامل الزامات مربوطه به  نقشه های سطح ۳را تشریح می‌نمایند.

این نقشه‌ها باید دارای خصوصیات بیان شده در ذیل باشند:

• محصول نهایی را توصیف نمایند.
• داده‌های مهندسی را برای پشتیبانی تولید فراهم کنند.
• در ارتباط با سایر موارد تدارکاتی، اطلاعات لازم را برای تهیه مقرون به صرفه اقلام مشابه اصلی فراهم کنند. [۳]

لازم بذکر است نقشه های مهندسی در سه سطح تعریف می‌شوند که در نقشه‌های مهندسی سطح ۱ اطلاعات مربوط به طراحی مفهومی و طراحی توسعه ای، در نقشه‌های مهندسی سطح ۲ اطلاعات مربوط به نمونه اولیه و تولید غیر انبوه و در نقشه‌های مهندسی سطح ۳ اطلاعات کامل مربوط به تولید ارائه می‌شود. [۴]

۳-۵-۱- مطالعه قابلیت تولید

از جمله مواردی که بعد از پشت سر گذاشتن مراحل مختلف باید مورد بررسی قرار بگیرد، مطالعه قابلیت تولید می‌باشد که باید در این زمینه از کامل و دقیق بودن نقشه‌ها و مشخصات تهیه شده در طول فرآیند مهندسی معکوس اطمینان  حاصل نمود در این زمینه نکات زیر باید مورد توجه واقع شوند:

• بازنگری سایر ملاحظات مهندسی مانند ارتقا محصول و مهندسی ارزش
• مشخص نمودن دقت و صحت اسناد فنی مربوط به ساخت محصول
• مشخص نمودن دقت و صحت نقشه‌ها و مشخصات با توجه به امکان ساخت قطعات و مجموعه‌ها
• تایید تلرانسها و حصول اطمینان از قابلیت جابجایی قطعات در مجموعه
• حصول اطمینان از اینکه نقشه‌ها به صورت کامل از لحاظ ابعاد و تلرانس با استانداردهای کاربردی مطابقت دارند.
• حصول اطمینان از اینکه نقشه‌ها مقتضیات سطح مشخص شده (سطح ۱و۲و۳) را برآورده سازند.

در حین اجرای مطالعه قابلیت تولید می‌بایست کلیه اطلاعات مربوط به ابعاد و تلرانسها (بخصوص ابعاد بحرانی)، مواد، عملیاتی حرارتی (مطابق با Mil-H-6875 و Mil-H-6088)، پرداختها، روشهای اتصال قطعات (از قبیل جوشکاری، لحیم کاری و غیره براساس   MIL-STD-22 ,DOD-STD-1866 ,MIL-STD-403)، پوششها (مطابق با Mil-STD-171)،      انتخاب اجزا و قطعات استاندارد، بررسی شرایط تضمین کیفیت شامل:آزمونهای دینامیکی، پارامترهای الکتریکی/ الکترونیکی، الزامات محیطی (مطابق Mil-E-2036)، آزمون مایع نافذ (مطابق Mil-E-2036)، آزمون ذرات مغناطیسی               (مطابق Mil-M-11472 و Mil-I-6868)، بازرسی رادیوگرافی (مطابق Mil-STD-1264 و Mil-C-6021)، بررسی لقی و فیت بودن اجزا مورد توجه قرارگیرند. [۳]

۳-۶- کنترل کیفیت

در بررسی کنترل کیفی هدف این است که نقشه‌های سطح۳ و نمونه اولیه با مشخصات نمونه اصلی انتخاب شده مطابقت داشته باشند. برای حصول اطمینان از اینکه محصول با نقشه‌ها، مشخصات، بازرسیها، تستها و سایر الزامات همخوانی داشته باشد باید از یک طرح جامع کنترل کیفی استفاده نمود.جهت آشنایی با الزامات سیستم بازرسی مربوط به پشتیبانی و خدمات و الزامات طرح کیفی بهتر است از Mil-I-45208  و  Mil-Q-9858 استفاده شود. [۳]

۳-۶-۱- مستندسازی کنترل کیفیت

به منظور تکمیل کلیه نقشه‌ها، اطلاعات تستها و تحقق شرایط کنترل کیفیت، داشتن یک برنامه کنترل کیفیت ضروری است. برای هر طرح کنترل کیفی، نیاز به تهیه چک لیست می‌باشد تا بدین وسیله مطمئن شد تمام اجزاء مرتبط به طور کامل مدنظر قرارگرفته‌اند. با استفاده از Mil-STD-105 نقشه‌ها تحت بررسی قرار می‌گیرند، چرا که ممکن است د رآنها اشکالات اساسی و جزئی وجود داشته باشد، چنانچه در نقشه‌ای ایراد اساسی وجود داشته باشد، کلیه پارامترها برای انجام عملیات با مشکل اساسی روبرو خواهند شد. در خاتمه عملیات مستند سازی باید تاییدیه‌ای اخذ گردد که نشان دهد مستندسازی به طور صحیح انجام شده و با کلیه مشخصات و الزامات کاربردی همخوانی دارد و کلیه اصلاحات و تغییرات در آن بعمل آمده است [۳]

۳-۷- تولید نمونه اولیه

قبل از این مرحله می‌بایست مراحل تولید تحت بررسی و مرور قرارگیرند که این مهم به منظور معین نمودن مسائل اقتصادی تولید نمونه مهندسی معکوس شده انجام می‌پذیرد و هدف از آن معیین نمودن اطلاعات تولید نمونه اولیه مناسب براساس اظهارات تولیدکنندگان اجزا می‌باشد. هدف از تولید نمونه اولیه این است که آیا ساخت و تست این نمونه با کلیه مشخصات نمونه اصلی مطابقت دارد یا خیر. در بحث تهیه نمونه‌های اولیه به منظور انجام تست، مقرون به صرفه بودن و سایر هزینه‌ها و موارد مرتبط باید مد نظر قرار گیرد. [۳]

کلیه قطعات و مجموعه‌های اولیه باید براساس خط مشی‌های بازرسی موجود تحت بازرسی قرار گیرند. همچنین برنامه کنترل کیفیت دربرگیرنده دستورالعملهای تدارکات، ساخت، مونتاژ، بازرسی، تست و غیره ‌باشد.

در حین انجام عملیات مونتاژ باید توجه شود که این عملیات دقیقاً مطابق با مشخصات و الزامات تعریف شده صورت پذیرد، همچنین از انجام دقیق عملیات روانکاری اطمینان حاصل گردد. بعد از عملیات مونتاژ، تست نمونه اولیه مطابق با طرح تستهای جامع صورت پذیرد که در این زمینه پارامترهایی نظیر تطابق قابلیت اطمینان، قابل دسترسی بودن، الزامات قابلیت تعمیر و نگهداری، عوامل انسانی، ایمنی و غیره حائز اهمیت می‌باشند. [۳]

۳-۸- نهایی نمودن بسته اطلاعاتی

بعد از تایید نمونه اولیه ساخته شده از هر حیث، این بسته اطلاعاتی جهت انجام اقدامات بعدی و نیز انجام تغییرات جهت تولید انبوه مورد استفاده قرار می‌گیرد. [۳]

۴- مزایا و دستاوردهای مهندسی معکوس
۱-  ایجاد توانایی و تقویت تکنیکی – فناوری ساخت از طریق شناخت و درک کامل محصول (اخذ دانش فنی محصول) و به وجود آوردن اعتماد به نفس در مهندسان و کارشناسان صنعت در مواجهه با صنایع و فناوری های داخلی
۲ – امکان طراحی یک محصول بهنگام، در سطح استانداردهای جهانی با کشف راههای جدید بهبود و توسعه محصول، درجهت ارضای نیازهای مشتری مثل عملکرد بهتر، افزودن ویژگیها و رفع نواقص محصول، همچنین ارضای نیازهای بازار مثل تغییر فناوری یا بهبود آن و کاهش هزینه
۳- ایجاد توان بالقوه جهت جذب، در انتقال فناوری های پیشرفته
۴- تربیت نیروی متخصص مورد نیاز صنایع استراتژیک
۵- به وجود آوردن قدمهای سیستماتیک برای کمک به درک و مستندسازی طراحی و فرایند طراحی
۶- امکان الگوبرداری رقابتی درجهت درک محصولات رقبا و توسعه بهتر محصولات خود
۷- امکان انجام مهندسی مجدد با استفاده از دانش فنی اخذ شده به وسیله مهندسی معکوس. [۵]

مراجع

۱٫ روند مستندسازی در مهندسی معکوس مجموعه‌های مکانیکی، مهندس مهدی حسین‌پور، دومین سمپوزیم مستندسازی سازمان هوافضا، بهمن ۱۳۸۴

1. مهندسی معکوس، مهندس عسگر غنی، نشریه پژوهش و مهندسی

MIL-HDBK-115ME , REVERS ENGINEERING HANDBOOK, APRIL 1987[‌۳]

[۴] MIL-D-1000A , MILITARY SPECIFICATION DRAWINGS, ENGINEERING AND ASSOCIATED LISTS, October 1975

5. مهندسی معکوس، دکتر سیدمحمدحسین حجتی – مهندس عباس طالب بیدختی، ماهنامه تدبیر، شماره ۱۵۷، خرداد۸۳

موقعی که یک رال  را در دست دارید و می خواهید کد و یا رال  و ترکیب رنگ آن را به دست آورید به روش ذیل کار کنید.

کاغذی که رنک انتخابی شماست را اسکن کرده و به از نصب برنامه مراحل کار را انجام می دهید                                                                 نرم افزار

اصول تراشکاری

دستگاه تراش

قطعات تراشکاری دارای مقاطع دایره ای شکل از قبیل میله های ساده و غیر ساده، میله های پیچ شده، پولکها، بوشها و نظائر اینها می باشد که قطعات اصلی ماشین ها و دستگاهها و اسبابهای فنی را تشکیل می دهند. همچنین عده زیادی از ابزارها مانند تیغه فرز، مته ها، برقوها، و قلاویزها هم دارای مقاطع گرد هستند. بنابر موارد استعمال خاصی که قطعات تراشکاری باید داشته باشند آن ها را از مواد مختلف مثلاً از فولاد، چدن، برنز، برنج، مس، فلزات سبک، چوب و یا مواد مصنوعی و نظائر آن ها می سازند.وضع سطح خارجی قطعات تراشکاری می تواند متفاوت باشد.
برای بدست آوردن فرم استوانه ایی، قطعه کار را توسط ماشین تراش به دور محور خودش( محور گردش) حرکت می دهند.در موقع گردش قطعه کار با ابزار برنده ایکه مقابل آن بسته شده و برای جدا کردن براده از روی آن است برخود می کند. این طریقه عمل براده گیری را« چرخ یا تراش کاری » می گویند و انجام کار مستلزم چند حرکت متفاوت است.
فرم های مختلف قطعات تراشکاری را از طریق انجام یک سری کارهای متفاوت بدست می آورند و بنا برآن که قطعات از خارج یا داخل تراشیده شوند. بطور مختصر به این صورت مشخص می کنند:
ت خ( تراش خارج) یا ت د( تراش داخل).
قطعات استوانه شکل از طریق طول تراشی(سطوح صاف)،از طریق عرض تراشی، قطعات مخروطی از طریق مخروط تراشی و بالاخره قطعات فرم دار از طریق فرم تراشی و پیچها از طریق پیچ تراشی ساخته می شوند.
برای آنکه کلید مسائل تراشکاری حل شده و بتوان انواع مختلف کارها را چرخکاری نمود ماشین های تراش را به انواع مختلف ساخته اند متداولترین این ماشین ها همان تراش معمولی یا تراش مرغک دار است. و انواع مهم دیگرآن، ماشین پشیانی تراش و ماشین تراش عمودی یا کاروسل است که کارهای سوراخکاری را هم انجام می دهد.

قسمت های اصلی ماشین تراش معمولی(مدغک دار) :
چون برای بستن قطعات کار دراین ماشین از یک یا دو مرغک استفاده می شود لذا اسم آن را ماشین تراش مرغک دار گذارده اند ضمناً به آن ماشین تراش با میله کشش و هادی و همچنین ماشین طول تراش هم می گویند.
میله کار یاطاقان شده و بوسیله آن به قطعه کار گردش داده می شود.این میله به طرز بسیار خوبی یاطاقان بندی شده و کاملاً محکم نگه داری می گردد و جنس آن هم از بهترین فولادها است. اغلب اوقات این میله تو خالی است و می توان قطعه کار یا میله ای که باید رویش کار انجام شود از داخل سوراخ آن عبور داد.
بستر یاطاقان های این میله سنگ زده شده اند. یا یاطاقان هایی که معمولاً برای این میله ها مصرف می شوند از نوع یاطاقان های لغزشی و یاطافان های غلطکی می باشند.
پوسته داخل یا طاقان های لغزشی اکثراً از جنس برنز هستند. یا طاقان های غلطکی دارای اصطکاک کمتری می باشند. میله کار بایستی در یاطاقان خود بدون بازی( لقی) کار کند.اگر یاطاقان لقی داشته باشد روی سطح کار تراشیده شده ناهموار و بعلاوه این لقی باعث خواهد شد که قطعات فرم غیر استوانه ای به خود بگیرند.
از لقی یاطاقان می توان در نتیجه میزان کردن تا حدی جلوگیری کرد.یاطاقان ساچمه ای یا   صفحه ای فشاری که در موقع تراش در جهت محور گردش تولید می شود به خود می گیرد. سرمیله کار پیچ شده است و انواع وسائل بستن را می توان به روی آن پیچاند، سوراخ مخروطی داخل آن برای جازدن مرغک است. میله کار حرکت خود را از دستگاه حرکت اصلی می گیرد.
دستگاه حامل ساپورت، که حامل رنده تراشی کاری بوده و وسیله تنظیم حرکت بار است. این دستگاه فرم کشوی صلیبی را دارد و شامل کشوی رومیزی و دو کشوی دیگر دم چلچله بنام کشوی عرضی و روئی است. کشوی رویی حامل رنده است این کشوها بایستی در راهنماهای خود بدون لقی حرکت کنند. قسمت های مختلف ساپورت برای بار طولی و عرضی ممکن است با دست و پا بوسیله دو میله هادی و کشش که در جلوی میز ماشین نصب شده اند و حرکتشان را از میله کار می گیرند بطور اتوماتیک به حرکت درآیند.

دستگاه مرغک :
این دستگاه به منظور تکیه گاه قطعات کار بلند مورداستفاده واقع می شود و به اضافه در موقع سوراخ کاری یا برقوزدن ابزار برنده را بوسیله دنباله مخروطی که دارد برآن سوار می نمایند. دستگاه مرغک را می توان روی میزماشین تغییر مکان داد و در هر نقطه دلخواهی محکم کرد. برای حرکت دادن میله داخلی آن از گردش چرخ دستی انتهای مرغک و برای ثابت نگه داشتن از اهرم قسمت جلوئی آن استفاده می شود.

میز ماشین :
که حامل تمام قسمت ها و قطعات ماشین تراش است و روی پایه هایی مستقر شده، دستگاه ساپورت و متعلقات آن و همچنین دستگاه مرغک روی راهنماهای میز حرکت می کنند.این راهنماها اغلب فرم منشوری دارند و ممکن است تخت هم باشند برای تراش کارهایی که قطر بزرگ دارند قسمتی از میز ماشین را طوری ساخته اندکه قابل درآوردن باشد.

جعبه دنده برای حرکت اصلی :
میله کار در موقع تراش قطعات بایستی نسبت به وضع و مشخصات کار،دورهای متفاوت داشته باشند.(دور عبارت از تعداد گردش قطعه کار در هر دقیقه است).برای بدست آوردن دورهای مختلف از دستگاهی به نام جعبه دنده اصلی استفاده  می شود که معمولاً جای آن در زیر دستگاه یاطاقان میله کار است.بعضی اوقات ممکن است قسمتی از جعبه دنده اصلی در داخل پایه ماشین جاسازی شده باشد. بوسیله حرکت چرخ تسمه و چرخ دنده می توان تعداد دور را بصورت پله کانی (با واسطه) تغییر داد و مثلاً از۱۰۵ به ۱۵۱ و۲۱۴ دور در هر دقیقه.به اضافه جعبه دنده هایی نیز یافت می شوند که ممکن است بوسیله آن ها تعداد دور را غیر از صورت پله کانی (بلا واسطه) تغییر  داد.

ابزارهای تراشکاری :
برای جدا کردن براده از روی کارهای تراشکاری رنده های تراشکاری و قلم های تراشکاری بکار می برند. قدرت انجام کار ابزارها ارتباط با جنس و فرم لبه برنده ابزار دارد.

جنس ابزارها ی تراشکاری :
جنس ابزار باید خواص ذیل را دارا باشد:
سختی، مقاومت، مقاومت سختی در برابر حرارت و مقاومت در برابر سائیدگی.جنس ابزار باید سخت باشد تا لبه برنده آن بتواند در داخل کار نفوذ کند و اگر مقاومت به اندازه کافی نداشته باشد لبه برنده می شکند به اضافه هر ابزار بایستی تا اندازه ای بتواند در مقابل حرارت که در اثر اصطکاک لبه برنده آن با کار تولید می شودمقاومت داشته و سختی خود را حفظ کند و برای آن که خیلی زود در اثر کار سائیدگی پیدا نکرده و کند نشود می بایستی مقاومت مخصوصی در برابر سائیدگی داشته باشد.
برای ابزارهای تراشکاری جنس متفاوت مصرف می شوند که عبارتند از:
فولاد ابزار غیرآلیاژ: فولادی است که۵/۰ تا ۵/۱ درصد کربن دارد این فولاد در مقابل حرارتی برابر با ۲۵۰  درجه سانتی گراد سختی خود را از دست می دهد و از این جهت برای سرعت برشهای زیاد مناسب نیست وروی همین نظر هم این فولاد را در حالات استثنایی فقط برای ساختن رنده های تراشکاری مصرف می کنند.اغلب فولاد ابزار غیر آلیاژ را به نام فولاد کربن و یابطور ساده به عنوان فولاد ابزار(ws) می نامند.
فولاد آلیاژدار: فولادی است که غیر از کربن آلیاژ آن شامل مقداری و لفرام، کرم، وانادیوم، مولیبدن و نظایرآن است.فولادهای آلیاژ دار نیز ممکن است مقدار درصد آلیاژ آن ها کم و زیاد باشد مثلاً فولاد تندبر(ss) مقدار درصد آلیاژش زیاد است و مقاومتش در برابر سائیدگی نیز خیلی زیاد است.این فولاد سختی خود را حتی تا ۶۰۰ درجه سانتی گرادحفظ می کند. خاصیت مقاومت سختی این فولاد در برابر حرارت بیش از هر چیز مدیون به داشتن و لفرام است و در اثر داشتن همین خاصیت می توان با این ابزار با سرعت برشهای خیلی زیاد کارکرد.چون قیمت فولادتند بر زیاد است اغلب فقط قسمت برنده ابزار و یا صفحه ای از این فولاد را روی بدنه رنده که از جنس فولاد ماشین سازی است نصب کرده و جوش می دهند.
فلزات سخت: قدرت انجام کار ابزار را به حد قابل ملاحظه ای بالا می برند. قسمت اصلی ماده ترکیبی،فلز سخت و لفرام یا مولیبدن است. به اضافه مقداری کبالت و کربن نیز درآن وجود دارد. فلز سخت خیلی گران قیمت است و از این جهت تیغه های نرم شده ای ازآن را روی برنده ای از فولادهای ساختمانی لحیم می نمایند.
قدرت برش رنده های تراشکاری از جنس فولاد سخت حرارت برشی  ۹۰۰ درجه سانتی گرادرا هم به خوبی تحمل می کند و به همین جهت در دورهای خیلی زیادمی توان آن ها را به کار برد وبا داشتن این خواص زمان انجام کار با این فولاد هاکوتاه تر ودر نتیجه سرعت برش خیلی زیادوسطح کار هم کاملاً صاف و تمیز بدست می آید. برای انجام کار روی جنس های مختلف کارهای تراشکاری لازم است که نوع فلز سخت متناسب با آن ها را به کار برد.
رنده الماسه ها: الماسه ها را اغلب به جای لبه برنده ابزار بکار می برند، جنس آن ها خیلی سخت و مقاومتشان در مقابل سائیدگی بی اندازه خوب است. رنده الماسه ها را مخصوصاً برای ظریف کاری قطعات روی ماشین های مخصوص مصرف می نمایند.
مواد برش سرامیکی: که خیلی سخت هستند و به جای قسمت و قطعه برنده در رنده گیرها بسته می شوند

فرم لبه برنده ابزار :
در قلم های تراشکاری دو قسمت که یکی بدنه و دیگری سر برنده ابزار باشد تشخیص داده می شود قسمت بدنه برای بستن است و سربرنده برای جداکردن براده ودارای لبه برنده لازم می باشد.
فرم اصلی کلیه ابزارهای براده برداری شبیه به گوه است.لبه برنده عبارت از خط تقاطع دو سطح گوه است لیکن قاعدتاً لبه سطوح محدود شده گوه را هم به عنوان لبه برنده حساب می کنند.

سطوح قطعه کار :
یکی سطح برش روی قطعه کار است و عبارت از سطحی که مستقیماً زیر لبه برنده ابزار قرار می گیرد و دیگری سطح کار شده وآن عبارت از سطحی کلی است که در اثر حالت برش روی کار ایجاد شده است.

سطوح،زاویه و لبه برنده در سر برنده ابزار :
یکی سطح براده است و همان سطحی از لبه برنده ابزار است که براده روی آن حرکت دارد. دیگری سطح آزاد است که در نقطه مقابل سطح برش سر برنده ابزار قرار دارد. به اضافه زاویه آزاد α که بین سطح برش و سطح آزاد است و زاویه گوه   که بین سطح آزاد و سطح براده قرار گرفته و بالاخره زاویه براده γ که بین خط مرکز روی سطح برش و سطح براده واقع شده.زوایای آزاد وگوه وبراده جمعاً تشکیل یک زاویه ۹۰ درجه می‌دهند.
لبه بدنه اصلی عبارت از لبه برنده‌ای است که در نقطه مقابل جهت بار قرار دارد و لبه برنده فرعی عبارت از لبه برنده‌ای است که متصل به لبه برنده اصلی می‌باشد.

مقدار یا بزرگی زاویه لبه برنده :
ارتباط با جنس کاری دارد که باید از روی آن براده‌برداری شود و برای جلوگیری از شکستن لبه برنده بایستی برای جنس سخت‌تر زاویه گوه بزرگتری نسبت به جنس نرم‌تر اختیار کرد.
مقدار زاویه آزاد را فقط باید آن حد بزرگ گرفت که سطح آزاد رنده با کار اصطکاکی نداشته باشد. از طرفی هرچه زاویه براده بزرگتر باشد جدا شدن براده از کار سهل‌تر صورت می‌گیرد اما با وجود این نباید فراموش کرد که بزرگ کردن این زاویه طبق دلخواه نمی‌تواند باشد زیرا بزرگ شدن آن ارتباط مستقیم با کوچک شدن زاویه گوه دارد.

زاویه تنظیم :
عبارت از زاویه‌است که بین لبه برنده اصلی و سطح کار قرار دارد و چنانچه مقدار این زاویه بزرگ باشد عرض براده کم خواهد شد و فشار برش روی طول کوتاهی از لبه برنده که کار می‌کند تقسیم می‌شود. بدیهی است که در چنین حالتی لبه برنده تحت فشار بسیار زیادی واقع شده و در نتیجه دوام کمتری خواهد داشت و اگر زاویه تنظیم کوچکتر باشد با یکنواخت ماندن عمق براده عرض آن بیشتر شده و ثمره آن این است که دوام لبه برنده نیز بیشتر می‌شود مقدار زاویه تنظیم در حالت طبیعی ۴۵ درجه است.
اگر مقدار زاویه تنظیم از حالت طبیعی کمتر انتخاب شود یک فشار برگشت یا مخالف (R) بزرگی تولید می‌شود که در نتیجه آن کارهای نازک و بلند تراشکاری خم می‌شوند مقدار این فشار برگشت یا مخالف در حالیکه زاویه تنظیم بزرگتر از حد لازم باشد کوچکتر بوده و خطر خم شدن قطعات کار نیز کمتر خواهد بود.

زاویه تیزی :
محصور به لبه برنده اصلی و فرعی است و مقدارش
۹۰ درجه است.رنده تراشکاری که زاویه‌ تیزی کمتری داشته باشد خیلی زود کند می‌شود.

زاویه تمایل :
وضع قرار گرفتن لبه برنده اصلی را نسبت به افق تعیین می‌کند. لبه برنده ممکن است افقی بالاتر از افق و یا زیر افق قرار گیرد. برای کارهای روتراشی تجربه این طور نشان داده است که تمایل لبه برنده به زیر افق بهتر است زیرا در این حال براده بهتر جدا می‌شود. زاویه تمایل برای رنده‌های تراشکاری از ۳ تا ۵ درجه است.

انواع رنده‌ها یا قلم‌های تراشکاری :
انجام هر کار تراشکاری مستلزم رنده مناسبی برای آن کار است. مثلاً برای روتراشی، پرداختکاری، سوراخکاری، پیشانی‌تراشی، پیچ تراشی و امثال آن‌ها باید قلم‌های فرم دار مناسبی انتخاب کرد.

قلم‌های روتراشی :
مطلب مهم در کارهای روتراشی این است که در زمان کوتاهی مقدار زیادی براده از روی کار جدا شودازاین رو بایستی اصولاً رنده‌های تراشکاری رنده‌های جاندار و قوی باشند. اینگونه رنده‌ها ممکن است فرم صاف و یا فرم خمیده داشته باشند.
معمولاً بر حسب وضع لبه برنده اصلی، رنده‌ها به دو دسته چپ و راست تقسیم می‌شوند و برای تشخیص چپ و راست رنده چنین عمل می‌شود:
رنده را بطوریکه سر برنده آن بطرف مشخص و به سمت بالا باشد راست نگه می‌دارند چنانچه لبه برنده اصلی آن در سمت راست قرار گیرد آن را رنده راست و اگر برعکس لبه برنده‌اش در سمت چپ واقع شود رنده چپ یا به اصطلاح چپ تراش است.

قلم‌های پرداخت‌کاری :
با عمل پرداختکاری بایستی در کار سطح خارجی صافی تولید شود و برای این منظور اغلب رنده پرداخت سرصافی که لبه برنده آن کمی گرد شده باشد به کار می‌برند گاهی نیز از رنده پرداخت سر پهن استفاده می‌شود. لبه برنده رنده‌های پرداخت‌کاری بایستی پس از سنگ زدن با کمال دقت بوسیله سنگ دستی آماده شوند زیرا در غیر اینصورت سطح خارجی کار تراشیده شده صاف نخواهد بود.

قلم‌های بغل‌تراش :
برای پیشانی تراشی و همچنین برای تراش گوشه‌های تیز به کار برده می‌شوند. لبه برنده فرعی این رنده‌ها برای جدا کردن براده مناسب نیست و به این جهت در موقع تراش با این رنده‌ها باید حرکت آن‌ها از داخل کار به سمت خارج آن باشد.

قلم‌های تراشکاری فرم دار :
برای انجام انواع مختلف کارهای تراشکاری رنده‌های متفاوتی که لبه برنده آن‌ها فرم متناسبی با نوع آن کار داشته باشد وجود دارند.

قلم‌گیر :
قلم‌گیرها برای نگاه‌داری رنده‌های کوچک و یا تیغچه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند. رنده‌گیرها از فولاد ساختمانی ارزان ساخته می‌شوند و با به کار بردن آن‌ها از مصرف بیهوده فولاد ابزار گران قیمت جلوگیری می‌شود.

چگونگی مراقبت از قلم‌های تراشکاری :
رنده‌های تراشکاری را باید اصولاً به طوری مواظبت نمود که کوچکترین صدمه‌ای به لبه برنده آن‌ها وارد نشود زیرا در هر نوبت که آن‌ها را تیز کنند علاوه بر به هدر رفتن مقداری از فلز قیمتی مقداری هم از وقت پرارزش بیهوده تلف می‌شود. بدیهی است که لبه‌های برنده پس از مدت زیادی کار قابلیت برش خود را از دست داده و کند می‌شوند و کار با چنین رنده‌های کندی موجب اصطکاک و تولید حرارت بیشتری شده و نتیجتاً سطح خارجی کار هم ناصاف در می‌آید در موقعیکه رنده را از نو تیز می‌کنند لازم نیست که تمام لبه برنده صدمه دیده آن را از بین ببرند بلکه انجام این عمل در چند مرحله بطوریکه پس از هر مرحله مقدرای با آن کار شود به صرفه نزدیکتر است.
برای سنگ زدن رنده قاعدتاً بایستی به ترتیب اول با سنگ خشن زبر و بعد با سنگ نرم رنده را تیز کنند.بهتر است که برای انجام این منظور از سنگ بشقابی استفاده شود. موقعیکه رنده را  با سنگ نرم آماده می‌کنند باید توجه داشته باشند که زوایای لازمی که با سنگ زبر به آن داده شده از بین نرود.
در مورد تیز کردن ابزارهایی از فلزات سخت ابتدا بدنه آن را بوسیله سنگی از جنس الکتروگروند تیز کرده و بعد برای تیز کردن تیغچه آن که از فلز سخت است از سنگ دیگری که جنسش کاربید است استفاده می‌نمایند.

برای تیز کردن قلم نکات ذیل باید مراعات شود :
۱- سنگ باید در خلاف لبه رنده حرکت داشته باشد.
۲- فشار برنده باید متناسب باشد.
۳- در مورد سنگهایی که بوسیله مایعی باید خنک شوند لازم است مایع خنک کننده به حد کافی در جریان باشد.
۴- از توخالی کردن سطح آزاد رنده باید امتناع کرد.
۵- زاویه برنده رنده را بایستی با شابلون مخصوص آزمایش کرد.
۶- سنگهایی که چرب شده و یا از حالت دایره‌ای خارج شده باشند ابتدا بوسیله دستگاه مخصوص صاف و آماده گردند.