دیفرانسیل  یکی از  اعضای سیستم  انتقال قدرت  می باشد  دیفرانسیل  بعد از  میل گاردان قرارمی گیرد  البته در  صورتی  که  خودرو  دارای  میل گاردان  باشد  اگر  خودرو  دارای  میل  گاردان نباشد  دیفرانسیل  بعد از  گیربکس  قرار خواهد  گرفت و بعد از  دیفرانسیل  پلوس ها  قرار دارند زمانی  که  یک اتومبیل دور میزند  باید چرخی از ان که  در طرف  خارج پیچ است با سرعت  بیشتری نسبت به چرخ دیگر بچرخد اگر بخواهیم بدون ترمز گرفتن  بچرخیم و  همچنین هنگامی  که یک چرخاز روی یک برجستگی عبور می کند باید از چرخ دیگر تندتر بچرخد دیفرانسیل این عمل را امکان پذیرمی کند دیفرانسیل دستگاهی است  که نیروی حاصله از  موتور را موقعی که وسیله نقلیه به طورمستقیم و در سطح صاف حرکت  می کند به طور مساوی بین چرخ های عقب تقسیم می کند ولی موقع دور زدن و یا چپ و راست  رفتن و هنگام گردش ها  یا در دست انداز نیروی موتور را به نسبت احتیاج بین چرخ های عقب تقسیم می نماید قطعات  دیفرانسیل در  داخل پوسته یا محفظه ای که معمولا ان را کله گاوی می گویند قرار دارند در داخل این جعبه که دنده کرانویل و دنده پینیون و چهارهرز گرد کوچک  و  شش عدد  بلبرینگ و  دو دنده سر پلوس  چرخ ها قرار گرفته اند  به طور خلاصه می توان   گفت که نیروی  موتور به وسیله  کلاچ به جعبه دنده و از گیربکس توسط میل گاردان  به دیفرانسیل و از دیفرانسیل  به پلوس چرخ ها منتقل و چرخ ها  به حرکت در  می ایند با گردش میلگاردان دنده پینیون هم می چرخد و چون دنده کرانویل با دنده پینیون درگیر است کرانویل را به حرکت در می اورد و  به همراه خود  هرز گردها  را هم می چرخاند  اگر چرخ های  اتومبیل در سطح  صاف حرکت کنند  دنده هرز گرد  با دنده های پلوس  حرکت و چرخشی ندارد  ولی اگر چرخ ها هماهنگی نداشته باشد و اتومبیل در حال دور زدن باشد باید یک چرخ که در زاویه تنگ قرار گرفته است اهسته گردش نماید  در این موقع  دنده های  هرز گرد  بر خلاف دنده های  پلوس به حرکت  در ایند و سبب سریع تر گردانیدن یکی از دنده های پلوس می شوند (چرخی که مقاومت کمتری را تحمل می کند)دنده های هرز گرد که تعداد انها دو یا چهار عدد می باشد نقش مهمی در دیفرانسیل دارند کار انها تنظیم دور چرخ در سر پیچ ها می باشد

۱۰% تخفیف برای همه پروژه ها تا تاریخ ۹۱/۰۴/۳۰

هر خرید + یک پروژه رایگان به دلخواه شما

مقدمه:
فولادهای ماریجنینگ فولادهای پر آلیاژ-کم کربن-آهن ونیکل باساختار مارتنزیتی هستند که دارای ترکیبی عالی از استحکام وتافنسی به مراتب بالاتر از فولادهای پر کربن کوینچ شده می باشند.
این فولادها دو کاربرد بحرانی ومتمایز فولادهای کربن آبداده که استحکام بالا وتافنس وانعطاف پذیری خوب مورد نیاز است را دارا میباشد . فولادهای کربنی آبداده استحکامشان را از مکانیسمهای تغییر فاز وسخت گردانی بدست میآورند. ( مثل شکل گیری مارتنزیت و بینیت ) واین استحکام پس از رسوب گیری کاربیدها در طول مدت تمپر کردن بدست می آید. درمقایسه فولادهای ماریجینگ استحکامشان را از شکل گیری یک فولاد مارتنزیتی کم کربن انعطاف پذیرو سخت آهن ونیکل بدست می آورند که می توانند بوسیله رسوب گیری ترکیبات بین فلزی در طول مدت پیرسختی استحکام بیشتری داشته باشند. دوره ماریجینگ بر اساس پیرسختی ساختار مارتنزیتی وضع شده است.

متالورژی فیزیکی:
قبلا اشاره شد که استحکام وتافنس خوب فولادهای ماریجینگ بوسیله پیر سختی یک ساختار مارتنزیتی کم کربن بسیار انعطاف پذیربا استحکام نسبتا خوب بدست میآید.در حین پیرسازی ساختار مارتنزیتی هدف اصل روش توزیع یکنواخت رسوبات بین فلزی خوب است که صرف تقویت کردن بافت مارتنزیتی می شود. یکی دیگر از هدفهای اصلی در مدت پیر سازی فولادهای ماریجینگ کم کردن یا حذف کردن برگشت فاز نیمه پایدارمارتنزیت به آستنیت و فریت می باشد .

شکل گیری مارتنزیت :
مارتنزیت فولادهای ماریجینگ معمولا مکعب مرکز دار (bcc ) کم کربن است که این مارتنزیت شامل چگالی بالای نابجایی می باشد اما نه به صورت دوقلویی. در حین سرد شدن بعد از تابکاری انحلالی آستنینت fcc بوسیله بازگشت برشی کم نفوذ تجزیه به ساختارهای متعادل به ساختار bcc تبدیل میشود.این تبدیل آستنیت به مارتنزیت ناپایدار اتفاق نمی افتد تا دمای شروع مارتنزیت (Ms) بدست آید ودمای شروع مارتنزیت باید به اندازه کافی بالا باشد بنابراین یک تبدیل کامل به مارتنزیت قبل از خنک شدن فولاد تا دمای اتاق اتفاق می افتد.
بیشتر انواع فولادهای ماریجینگ دمای شروع مارتنزیت حدود ۲۰۰ تا۳۰۰ درجه سانتیگراد را دارند ودر دمای اتاق به طور کامل مارتنزیت هستند . نتیجه ساختار مارتنزیت یک فولاد نسبتا قوی و فوق العاده انعطاف پذیر میباشد .
عناصر آلیاژی دمای شروع مارتنزیت را بطور قابل ملاحظه ای تغییر می دهد اما تغییر مشخصه این استحاله به مقدار زیادی بستگی به سرعت سرد شدن دارد.
اغلب عناصرآلیاژی اضافه شده در فولادهای ماریجینگ (به استثناء کبالت ) درجه حرارت شروع مارتنزیت را کاهش می دهند.
یکی از دونوع ممکن مارتنزیت که در سیستم آلیاژی آهن- نیکل ممکن است شکل بگیرد بستگی به مقدار نیکل در ماده مورد سوال میباشد.در سرعتهای سرد کردن بالا در فولادهای شامل ۵ تا ۱۰ درصد نیکل ،و بیش از ۱۰ درصد پایین آوردن سرعت سرد کردن، لازمه شکل گیری مارتنزیت در فولادها می انجامد وشکل گیری کامل ساختار مارتنزیتی را تعیین می کند.در فولادهای شامل ۲۵ درصد نیکل ، مارتنزیت لایه ای وبالای ۲۵ درصد مارتنزیت دو قلویی داریم .مطالعه برروی آلیاژهای مارجنیگ آهن – ۷ درصد کبالت ۵ درصد مولیبدن و۴/. درصد تیتانیم در ( ماریجینگ ۱۸ درصد نیکل ۲۵۰ ) شامل مقادیر متفاوت نیکل نشان می دهد که یک ساختار مارتنزیتی لایه ای با مقادیر نیکل بیش از ۲۳ درصد بدست می آید .
اگر چه مقادیر نیکل بیش از ۲۳ درصد شکل گیری مارتنزیت دو قلویی را نتیجه داده است . معمولا یک ساختار مارتنزیتی لایه ای در فولادهای ماریجینگ ترجیح داده می شود زیرا در مدت پیر سازی این ساختار سخت تر از یک ساختار مارتنزیتی دو قلویی میباشد.

عملیات حرارتی فولادهای ماریجینگ:
تابکاری انحلالی : تابکاری انحلالی مستلزم حرارت دادن آلیاژی به اندازه کافی،بالای درجه حرارت پایان آستنیت و نگهداری در زمان کافی تا جا گیری عناصر در محلول جامد و سرد کردن آن تا دمای اتاق .متداول ترین سیکل عملیات حرارتی برای فولادهای ماریجینگ ۱۸ درصد نیکل ۲۰۰ ،۲۵۰ ۳۰۰ درگیر کردن آلیاژهای در دمای ۸۱۵ درجه سانتیگراد به مدت یک ساعت و سپس سرد کردن آن بوسیله هوا.تولید برای کاربردهای فورجینگ معمولا در حالت آنیل نشده خریداری می شود زیرا حرارت دادن سیکل تابکاری حرارتی قبلی را خنثی میکند .استفاده از خلا ، کنترل گردش هوای اتمسفر ، تمام نمک خنثی یا کوره های سیال تخت برای حداقل کردن صدمات سطحی ممکن است مورد نیاز باشد .
اثرزمان و درجه حرارت تابکاری بر خواص پیرسازی: اطلاعات نشان میدهد که بیشترین استحکام در دمای تابکاری انحلالی ۸۰۰ تا۸۱۵ درجه بوجود می آید. استحکام وانعطاف پذیری پایین تر با درجه حرارت تابکاری از ۷۶۰ تا ۸۰۰ درجه ناشی از انحلال ناقل عناصر سخت کننده میباشد و کاهش استحکام مربوط به درجه حرارت تابکاری انحلالی بالای ۸۱۵ درجه ناشی از درشتی ساختار دانه ها میباشد. سرعت سرد شدن بعد از تابکاری انحلالی از اهمیت کمتری برخورداراست چون اثر کمتری بر خواص زیر ساختاری ومکانیکی دارد.
اصلاح دانه ها بوسیله سیکل حرارتی : سیکل حرارتی فولادهای ماریجینگ بین درجه حرارت پایان مارتنزیت و دمای بسیار بالاتر از دمای تابکاری انحلال می تواند برای اصلاح ساختار دانه هایی که درشت هستند استفاده شود.این عمل استحاله برشی کم نفوذ ، مارتنزیت به آستنیت واز آستنیت به مارتنزیت نیروی محرکه برای تبلور مجدد در حین سیکلهای حرارتی تامین میکند.

پیر سختی:
نوعی پیر سختی بعد از تابکاری انحلالی معمولا شامل حرارت دادن آلیاژ تا رنج دمایی ۴۵۵ تا ۵۱۰ درجه سانتیگراد و نگاه داشتن در این دما به مدت ۳ الی ۱۲ ساعت وخنک کردن آن در معرض هوا تا دمای اتاق می باشد. استفاده از فولادهای ماریجینگ در کاربردهای مانند ابزارآلات دایکست لازم است استفاده از یک حرارت پیر سازی تقریبا ۵۳۰ درجه سانتیگراد که ساختار متعادلی را فراهم می کند و از نظر حرارتی تثبیت شده است. هنگامی که زمان پیر سازی افزایش پیدا میکند تا جائیکه به نقطه ای می رسیم که سختی واستحکام شروع به کاهش میکند به علت شکل گیری بازگشت آستنیت که معمولا از ذرات ریز باندهای آستنیت دور دانه ای قبلی شروع میشود.

کار سرد وپیر سازی :
استحکام تسلیم واستحکام نهایی کششی فولادهای ماریجینگ می توانند بوسیله کار سرد قبل از پیر سازی تا ۱۵ درصد افزایش پیدا کنند . بوسیله کار سرد قبل از تابکاری انحلالی ماده بالای ۵۰ درصد کاهش قبل از پیر سازی ،نتیجه رسیده است .این سازگاری کمی با انعطاف پذیری وچغرمگی است .از کاهش سرما بیش از ۵۰ درصد باید خوداری شود زیرا ممکن است که پوسته پوسته شدن تولیدات بوجود آید.

نیتریده کردن :
سختی سطح را می تواند بوسیله نیتریده کردن فولادهای ماریجینگ در آمونیاک بدست آید . سطح سختی معادل ۶۵ تا۷۰ راکول سی به عمق ۱۵/۰ میلیمتر بعد از نیتریده کردن به مدت ۲۴ الی ۴۸ ساعت در دمای ۴۵۵ درجه سانتیگراد میتواند بدست آید. نیترده کردن در این دما می تواند همزمان با پیرسختی اتفاق بیافتد . حمام نمک نیتریده کردن برای ۹۰ دقیقه در دمای ۵۴۰ درجه سانتیگراد بخوبی می تواند این عمل را شکل بدهد اگر چه برای پرهیز از فوق پیر سازی شدن بیش از حد این عمل باید بخوبی کنترل شود. استحکام خستگی ومقاومت به سایش فولادهای ماریجینگ بوسیله نیتریده کردن بهبود پیدا می کنند.

 پخت :
عملیاتی است برای حذف هیدروژن که در دمای پایین بین۱۵۰ تا ۲۰۰ درجه سانتیگراد قرارمیگیرد. تردی هیدروژن ممکن است در فولادهای ماریجینگ اتفاق بیافتد وقتی که در معرض کارهای الکترومکانیکی مثل آبکاری قرار میگیرد. حذف هیدروژن کار مشکلی است باید در یک سیکل عملیات حرارتی (پخت) بین ۳تا ۱۰ ساعت قرار بگیرد.
سند بلاست موثرترین روش برای حذف اکسید ناشی عملیات حرارتی است . فولادهای ماریجینگ را میتوان بوسیله مواد شیمیائی تمیز کننده مثل اسید شوئی در محلول اسید سولفوریک یا محلول اسید کلریدریک و اسیدنیتریک واسید هیدروفلوریک . اگر چه باید مراقب بود که بیش از حد اسید شوئی نشود.

]]> http://mechdesign.ir/1390/05/24/%d8%b9%d9%85%d9%84%db%8c%d8%a7%d8%aa-%d8%ad%d8%b1%d8%a7%d8%b1%d8%aa%db%8c-%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af%d9%87%d8%a7/feed/ 0 http://mechdesign.ir/1390/03/09/%d8%b9%d8%af%d8%af-%d8%b7%d9%84%d8%a7%d8%a6%db%8c/ http://mechdesign.ir/1390/03/09/%d8%b9%d8%af%d8%af-%d8%b7%d9%84%d8%a7%d8%a6%db%8c/#comments Mon, 30 May 2011 10:55:17 +0000 بی پیرایه http://mechdesign.ir/?p=315 عدد طلائی

REVERS ENGINEERING – Why & How

1- مقدمه

مهندسی معکوس در شرایطی که محدودیت در زمان و تامین منابع مالی وجود دارد کارایی بالای خود را در عرصه صنعت  و تکنولوژی نشان می‌دهد و بهمین دلیل و بخاطر ایجاد شانس وارد شدن در رقابتهای تکنولوژیک و اقتصادی، مورد توجه بسیاری از کشورهای در حال توسعه قرار گرفته است. این روش بخصوص در سالهای اخیر توسط کشورهای آسیای جنوب شرقی با نتایج کاملاً موثر بکار گرفته شده است. از این رو مهندسی معکوس روشی آگاهانه و عالمانه در دسترسی به تکنولوژی براساس تکنولوژی موجود و محصولات موجود است و تفاوت زیادی با کپی سازی و ماکت سازی دارد که نیاز است مفهوم مهندسی معکوس از دو واژه ذکر شده تمیز داده شود.

در  طی سالهای اخیر به خصوص از ابتدای دهه ۷۰ در ایران با توجه به تحریمهای اعمال شده، رویکرد مناسبی نسبت به انجام پروژه‌ها بصورت مهندسی معکوس ایجاد شده و طی گذشت بیش از یک دهه استفاده از این روش، تجربیات گرانبهایی در این زمینه توسط متخصصان ایرانی کسب شده است. علی رغم اهمیت موضوع فوق متاسفانه منابع علمی بسیار اندکی در این زمینه منتشر شده است. هدف از ارائه این مقاله آشنا نمودن خوانندگان با فرآیند مهندسی معکوس براساس منابع علمی موجود می‌باشد. [‌۱]

۲- مهندس معکوس چیست؟

مهندسی معکوس روشی آگاهانه و عالمانه در دسترسی به تکنولوژی، از روی تکنولوژی و محصولات موجود است. در این روش متخصصین و محققین رشته های مختلف علوم پایه و کاربردی از قبیل مکانیک، مکاترونیک، شیمی، پلیمر، متالورژی، فیزیک و اپتیک، الکترونیک، هوافضا و غیره جهت شناخت دقیق مکانیزم عملکرد یک محصول که الگوی تکنولوژی فوق است، تشکیل تیمهای تخصصی داده و توسط تجهیزات و دستگاههای مدرن و دقیق آزمایشگاهی به همراه مدیریت و سازماندهی مناسب تشکیلات تحقیقاتی و توسعه‌ای سعی، در شناسایی کامل و متعاقب آن بدست آوردن مدارک و نقشه های طراحی محصول فوق می‌نمایند تا طی مراحل نمونه سازی و تولید نیمه صنعتی در صورت لزوم، ساخت و تولید محصول فوق طبق مشخصات و استانداردهای فنی محصول الگو انجام پذیرد. [۲]

از این رو می‌توان تفاوت مهندسی معکوس را با کپی سازی متوجه شد چرا که در روش کپی سازی پی بردن به چراها اصلاً برای تیم کارشناسی مهم نیست بلکه آنچیزی که مهم است بدست آوردن عملکردی مشابه عملکرد محصول اصلی می‌باشد و در عین حال تفاوت آن با ماکت سازی در این است که در روش ماکت سازی با توجه به اختلاف بالای تکنولوژیکی محصول و ضعف تیم کارشناسی از لحاظ علمی و تکنولوژیکی صرفاً به ساخت ماکتی بسنده می‌شود که توانایی برآوردن مشخصات عملکردی نمونه اصلی را نخواهد داشت.

۳- آشنایی با روند انجام مهندسی معکوس

بعد از آشنایی با مفهوم مهندسی معکوس حال به سراغ چگونگی انجام آن می‌رویم در ادامه این مقاله شما با فازهای مختلف موجود در فرآیند مهندسی معکوس آشنا خواهید شد.

۳-۱- آنالیز عملکردی/ اقتصادی

آنالیز عملکردی/ اقتصادی به منظور جمع‌آوری مستندات در دسترس، تعیین الزامات اطلاعاتی که در دسترس نیستند، معین نمودن الزامات انجام تست و تهیه برآورد هزینه‌ها و زمانبندیهای مربوط به مهندسی معکوس می‌باشد. [۳]

۳-۱- ۱- جمع‌آوری داده‌ها

شامل جمع‌آوری همه اسناد به منظور توصیف ساختار طراحی، تولید، تضمین کیفیت، انجام تست و الزامات بسته بندی تجهیزات است.هدف از فاز جمع‌آوری اطلاعات، تامین اسناد مورد نیاز و جلوگیری از تکرار غیر ضروری و تسهیل در تهیه اسناد فنی در حین پروسه مهندسی معکوس است. [۳]

به منظور شناخت هرچه بیشتر محصول قبل از انجام پروسه مهندسی معکوس ، اولین قدم جمع آوری اسناد و مدارک همراه آن محصول می‌باشد که این اسناد و مدارک با توجه به روش خریداری آن محصول (CBU1,SKD2,CKD3)می‌تواند شامل عناوین ذیل باشد:

کتابچه فنی سیستم – کتابچه تعمیر، نگهداری و عملکرد- شرح تفصیلی جزء جزء قطعات – چارت اختصاصی تعمیر و نگهداری- نقشه‌های مهندسی- الزامات تست سیستم- کاتالوگهای تجاری و بروشورها – دستورالعملهای تولید- خصوصیات جنس مورد نیاز- شرایط تضمین کیفیت – رویه‌های تست تحویلگیری- مشخصات تست-  تجهیزات تست یا فیکسچرها – تغییرات یا تجدید نظرهای مناسب در مهندسی [‌۱]

بعد از جمع آوری اطلاعات و منابع موجود، ایجاد یک فایل برای نمونه انتخاب شده در حین پروسه مهندسی معکوس ضروری می‌باشد که این فایل شامل همه اسناد فنی جمع‌آوری شده، پرونده‌ها، یافته‌ها و غیره می‌باشد. [۳]

۳-۱- ۲- ارزیابی داده ها

پس از جمع آوری کلیه اسناد و مدارکی که از محصول مورد نظر در دسترس می‌باشد در این مرحله می‌بایست آنها را مورد ارزیابی قرار داد. هدف از فاز ارزیابی اطلاعات مشخص نمودن موارد ذیل می‌باشد:

۱-  مشخص نمودن داده های مورد نیازی که موجود نمی‌باشند.

۲-  تخمین هزینه و زمانبندی برای انجام پروسه مهندسی معکوس با توجه به اطلاعات بدست آمده از محصول.

۳- براساس هزینه برآورد شده در بند ۲ در صورتی که بازده نزولی باشد، پروسه مهندسی معکوس نیاز به انجام ارزیابی مجدد خواهد داشت.

اسناد موجود باید بمنظور معین نمودن اطلاعات فنی و شناسایی اطلاعات مورد نیازی که در دسترس نمی‌باشند مورد بررسی و مرور قرار بگیرند و بعد از آن مشخص شود چه اطلاعاتی در دسترس نیست. [۳]

۳-۱-۳- سخت افزار مورد نیاز

نکته قابل اهمیت این است که هرچه بیشتر سخت افزار مناسب جهت تهیه داده های لازم در حین مهندسی معکوس وجود داشته باشد، دقت داده های کسب شده افزایش خواهد یافت. پیچیدگی و الزامات مربوط به انجام تست، روی تعداد اقلام مورد نیاز، تغییرات زیادی را ایجاد می‌کند. سخت افزار مورد نیاز جهت مهندسی معکوس می‌بایست براساس ارزیابی ریسک و تشخیص پیچیدگی اجزاء مشخص شود چرا که  امکان خرابی اقلام در طول فرآیند دمونتاژ و انجام عملیات آنالیز موادی وجود دارد. تا جایی که امکان دارد از میان اقلام موجود فقط از اقلام نو (استفاده نشده) باید استفاده نمود چرا که احراز ملاکهای عملکردی و تلرانسها از روی اقلام استفاده شده مشکل می‌باشد و این بدان علت است که اجزاء یک مجموعه بعد از گذشت مدتی از کارکرد، ممکن است دچار نقصان و خرابی ‌شوند. [۳]

۳-۱-۴- الزامات تست

الزامات تست شامل بازرسی اولیه و آزمون سخت افزار تهیه شده برای مهندسی معکوس و بازرسی و پذیرش نمونه اولیه۴ ساخته شده و تست شده مطابق با اطلاعات جمع آوری شده تعیین می‌شود. انجام تستهای خاص و الزامات مربوط به تجهیزات تست و فیکسچرها مشخص شده و در این راستا طرح تست ۵ تهیه می‌گردد.

هدف از تهیه طرح تست تایید نیازمندیهایی است که در مشخصه‌های کاربردی و استانداردهای مربوطه تعریف شده است. از جمله موارد فوق می‌توان به تایید عملکرد، مشخص نمودن قابلیت اطمینان و دوام و تایید یکپارچگی ساختاری اشاره نمود.

اگر در اسناد موجود داده های کافی مربوط به تست وجود ندارد باید آنالیزی جهت تهیه رویه‌ها و ملاکهای  انجام تست انجام پذیرد که از جمله موارد فوق می‌توان به مدهای عیوب بحرانی و محدودیتها اشاره نمود. [۳]

۳-۱-۵- برآورد هزینه و زمانبندی مهندسی معکوس

در صورتی که برآورد هزینه و زمانبندی پیشاپیش انجام شده باشد، باید آنها را مورد بازنگری قرار داد که البته اکثر این برآوردها براساس بهترین حدس و گمانها و بدون توجه به میزان در دسترس بودن سخت افزار صورت می‌گیرد. برآورد هزینه و زمانبندی در مهندسی معکوس اصولاً براساس پیچیدگی نمونه و تعداد اجزاء و قطعات در برگیرنده آن  انجام می‌شود. البته نکته حائز اهمیت در تخمین میزان هزینه و زمانبندی تجربه و تخصص کارشناسان می‌باشد چراکه هرچه نفرات تجربه بیشتری داشته باشند تخمینها به واقعیت نزدیکتر خواهند بود. [۳]

۳-۲- رویه های دمونتاژ

رویه‌ای برای دمونتاژ هر یک از نمونه‌ها لازم می‌باشد تا بتوان با استفاده از این رویه ها یکپارچگی کارکردی هر مورد را تضمین نمود تا یک آنالیز و مستند سازی دقیق در این رابطه صورت پذیرد.

قبل و درحین عملیات دمونتاژ باید از مجموعه عکسبرداری و فیلمبرداری صورت پذیرد، چرا که در برخی موارد ممکن است هیچگونه سابقه دیگری موجود نباشد. همچنین قطعات بوسیله برچسب مشخص شده و در داخل نایلون قرار گیرند و البته موقعیت آنها نیز در مجموعه باید مورد توجه قرار گیرد. لازم بذکر است در این مرحله می‌بایست کار نام‌گذاری و شناسه گذاری مجموعه‌ها و اجزاء نیز انجام شود که در این زمینه می‌توان از اطلاعات بدست آمده از اسناد که در مراحل قبلی مطالعه شده استفاده نمود. [۱]

۳-۲-۱- بازرسی اولیه و انجام تست

به منظور جلوگیری از تکرار خطاها و اشتباهات ، سخت افزار لازم برای مهندسی معکوس را باید بازبینی و بازرسی دقیق نمود تا احتمال هرگونه آسیب طی حمل و نقل از بین برود. برای حصول اطمینان از اینکه عملکردهای نمونه تحت مهندسی معکوس مطابق مشخصه‌های از پیش تعیین شده است، روی آن تست کارکردی اولیه انجام می‌شود. [۳]

۳-۲-۱-۱- بررسی پیکربندی فیزیکی (PCA6)

این فرآیند عبارت است از بازبینی ظاهری نمونه با توجه به اسناد فنی موجود،  تا صحت و سقم اطلاعات موجود با اطلاعاتی که به صورت ظاهری از روی نمونه قابل شناسایی است مورد تایید قرار گیرد. لازم بذکر است این بررسی در زمینه مشخصات کارکردی نیز باید بر روی نمونه صورت پذیرد. فرآیند PCA مطابق با رویه ها و الزامات Mil-STD-1521A صورت می‌پذیرد. [۳]

۳-۲-۱-۲-اندازه‌برداریهای اولیه

قبل از دمونتاژ همه ابعاد و داده های الکترونیکی باید ثبت شوند که از جمله این موارد می‌توان به پارامترهای             ورودی/ خروجی، لقی‌ها، مقادیر گشتاور و ابعاد اصلی مونتاژ که بعد از دمونتاژ غیر قابل حصول هستند اشاره نمود. همچنین اندازه ‌برداری روی همه قطعات متحرک و محفظه کاری آنها شامل زوایای چرخش، فضاهای خالی بین تلرانسهای بسته و ابعاد فرعی صورت می‌پذیرد. [۳]

در نهایت کلیه اطلاعات جمع‌آوری شده از مجموعه های مکانیکی می‌تواند بصورت یک کروکی از آن ارائه و ثبت شود. [۱]

۳-۲-۲- دمونتاژ

این عملیات عبارت است از تفکیک و دمونتاژ محصول به مجموعه‌ها و قطعات واسطه‌ای، تفکیک مجموعه‌ها به زیر مجموعه‌ها، تفکیک زیر مجموعه‌ها به اجزاء منفرد می‌باشد.

لازم به ذکر است که طی مرحله دمونتاژ سخت افزار، باید سعی شود تا جایی که امکان دارد مواردی را که مربوط به رویه‌های مونتاژ می‌باشند ثبت گردند. در طول مرحله دمونتاژ  می‌بایست هر یک از قطعات یا اجزا شناسایی شوند (با زدن برچسب و قرار دادن در داخل نایلون) تا کنترل آنها راحت‌تر صورت پذیرد. بدین منظور با تهیه یک لیست، می‌توان اجزاء تفکیک شده از مجموعه را بهمراه تعداد آنها مشخص نمود. [۳]

هر یک از قطعات یا اجزا باید بازبینی شوند تا بتوان هر نوع علامت‌گذاری که سازنده واقعی آنها را مشخص می‌نماید تشخیص داد. (به عنوان مثال علامت تجاری، شرکت سازنده، شماره قطعه و پروانه ساخت از این قبیل می‌باشند.) در هنگام انجام عملیات روان‌کاری می‌بایست به علامتهای روی روان سازها توجه نمود، چراکه ممکن است آنها شرایط روان‌کاری را مشخص نمایند. باید توجه داشت که قبل از اینکه بخشهای دمونتاژ شده تمیز شوند، نمونه‌هایی از روغن و گریس روی آنها برای استفاده‌های بعدی نگهداشته شود. [۳]

هنگام دمونتاژ مجموعه‌های الکتریکی کلیه ترمینالهای علامت گذاری شده می‌بایست تحت بررسی و بازبینی قرار گیرند. درصورتیکه ترمینالها، محل پین‌ها و یا  داده های ” از – به ” ۷ روی سیمها حک نشده باشد انتهای هر یک باید به وضوح علامتگذاری شده و فهرستی در این زمینه تهیه گردد. بعد از انجام نشانه گذاری برای ثبت دقیق تر اطلاعات از مجموعه ها عکس برداری نمایید. [۳]

در صورت نیاز  به جدا نمودن قسمتهایی که جوشکاری شده و یا اتصالات محکمی دارند،  باید توجه داشت که آیا در این حالت دمونتاژ مخرب لازم است یا خیر و در صورت مثبت بودن پاسخ، کلیه تستهای غیر مخرب ( از قبیل آلتراسونیک، مایع نافذ و …) باید قبل از انجام هرگونه تخریب یا تست مخرب روی سخت افزار انجام پذیرد. [۳]

نکته حائز اهمیت در این مرحله اندازه‌گیری وزنی مجموعه‌ها و زیرمجموعه‌ها است چراکه ممکن است نمونه از لحاظ وزنی دارای محدودیت باشد. [۱]

فرمت پیشنهادی جهت تهیه گزارش دمونتاژ بصورت جدول زیر می‌باشد که استفاده از عکس در آن سبب ایجاد دیدی کامل در خواننده گزارش نسبت به انجام عملیات می‌شود، اما باید توجه داشت که در هنگام گرفتن پرینت از اسناد، برای بالا بردن وضوح عکسها از کیفیت عالی پرینتر استفاده شود. [۱]

جدول (۱) فرمت تهیه گزارش دمونتاژ [۱]

۳-۲-۳- شناسایی/غربال قطعات

پس از انجام عملیات دمونتاژ، تمام قطعات یا اجزا می‌بایست بازبینی شوند و  تا حد امکان سعی شود بصورت دقیق شناسایی شوند که در این زمینه می‌توان به Mil-STD-965 مراجعه نمود. در این مرحله نیاز است تا یک آنالیز اقتصادی بر روی همه المانهای انحصاری و المانهای غیر استاندارد انجام گیرد تا تاثیر هزینه تهیه آنها در فرآیند مهندسی معکوس مشخص شود. [۳]

۳-۳- طرح مدیریت مهندسی معکوس ۸

برای حصول اطمینان از اینکه کارها روال منطقی و درست خود را طی ‌نماید و یا اینکه در روند امور و برنامه‌ها خللی ایجاد نشود، طرح مدیریت مهندسی معکوس مورد استفاده قرار می‌گیرد. طرح مذکور تنها به شرطی موفقیت آمیز است که ابزارها و اطلاعات مورد نیاز به درستی بکار گرفته شوند. برای تحقق اهداف این طرح موارد زیر می‌بایست مورد توجه قرارگیرند :

۱-  تعریف وظایف و فعالیتهای مشخص هر بخش

۲-  تعیین توالی و ترتیب فعالیتها و وظایف مورد نظر

۳-  تعیین منابع اعم از منابع انسانی، مادی و هزینه‌های مورد نیاز

۴-  برنامه‌ریزی جهت شروع و تکمیل هر یک از فعالیتها

در این رابطه استفاده از گانت چارت، به منظور کنترل و نظارت بر فعالیتها و تحقق اهداف می‌تواند بهترین گزینه باشد. [۳]

۳-۴- آنالیز سخت افزار

به منظور پوشش و جبران اطلاعات ناقص در بسته اطلاعاتی که تا کنون تهیه شده است، سخت افزار  دمونتاژ شده می بایست تحت تجزیه و تحلیل قرارگیرد. در مواردی که اسناد فنی کامل نیست و یا اصلاً اطلاعاتی وجود ندارند، آنالیزهای سخت افزار   (ازقبیل آنالیز ابعادی، موادی، الکتریکی/ الکترونیکی) بمنظور تهیه و تکمیل داده های فنی مورد نیاز برای تولید باید صورت پذیرد. اطلاعاتی که از این طریق حاصل شده در نقشه‌ها و مشخصه‌های نهایی آیتم، منظور خواهند شد. نکته بسیار مهم در این زمینه این است که همه تجهیزات تست، قبل از استفاده باید کالیبره شوند.کالیبراسیون همه تجهیزات تست و اندازه‌گیری باید براساس Mil-STD-45662 صورت پذیرد. [۳]

۳-۴-۱- آنالیز ابعادی

اصولاً ابعاد تشریح کننده شکل قطعات می‌باشند و موقعیت قطعات را با توجه به شکل آنها نسبت به هم تعیین می‌نمایند. تلرانسها محدودیتهای ابعادی را بمنظور تسهیل در امر ساخت قطعات و حصول اطمینان از اندازه و کارکرد مناسب قطعات یا مجموعه‌ها تشریح می‌نمایند. در این مرحله نیاز است تا روی همه اجزاء و قطعات، آنالیز ابعادی صورت پذیرد و چنانچه در داده‌برداری امکان دسترسی به بعضی از ابعاد قسمتهایی که قبلاً دمونتاژ آنها امکان پذیر نبوده است وجود داشت، آنها را می‌بایست برش زد. [۳]

گوناگونی روشهای ساخت می‌تواند سبب ایجاد اعداد غیرمتجانس و ناموزون در ابعاد بعضی از قطعات و مجموعه‌ها گردد.در صورت امکان آنالیزهای ابعادی نباید روی کمتر از دو نمونه انجام شود. نتایج حاصل از آنالیز ابعادی نمونه ها ممکن است تحت مقایسه قرار گیرند و طی آن امکان وجود اختلافات ساختی مشخص ‌شود که نتایج حاصل از این مقایسه در احراز تلرانسهای موجود در اجزاء، کمک شایانی خواهد نمود. همچنین این کار سبب خواهد شد تا اطمینان حاصل گردد که نمونه‌های انتخاب شده بصورت تصادفی، با هم یکسان هستند و عیوب موجود در آنها ناچیز است. [۳]

در صورت امکان می‌بایست مشخص شود که آیا نمونه‌های ساخته شده موجود در یک بچ یکسان هستند و این موضوع باید در مطالعات مربوط به قابلیت تولید مد نظر قرارگیرند. [۳]

لازم به ذکر است با گسترش نرم افزارهای مدل سازی از قبیل ,SolidWorks,Mechanical Desktop,CATIA Unigraphics و غیره می‌توان مجموعه را قبل از ساخت قطعات از نظر مونتاژی مورد بررسی قرار داد و با کنترل وزن مدل تهیه شده با استفاده از نرم افزار و وزن قطعه اصلی از صحت اندازه برداری صورت گرفته بر روی مجموعه‌های مکانیکی اطمینان حاصل نمود. [۱]

۳-۴-۲- آنالیز موادی

آنالیز موادی شامل آنالیز شیمایی و متالورژیکی است که به منظور مشخص کردن ساختار، ترکیب، سختی‌ها، پوششها، پرداختکاریها و عملیات حرارتی روی هر یک از قطعات و اجزاء انجام می‌شود. همیشه باید سعی شود تا از نمونه‌های کامل برای آنالیز موادی استفاده گردد. توجه به این نکته حائز اهمیت است که برشکاری نامناسب نمونه، بر روی  خواندن سختی و تفسیر عملیات حرارتی آن تاثیر خواهد گذاشت. [۳]

۳-۴-۳- آنالیز الکتریکی/ الکترونیکی

آنالیز الکتریکی/ الکترونیکی پارامترهای ورودی/ خروجی، مشخصات اجزا، مسیرهای جریان، مواد و اتصالات لازم را جهت تولید مجدد از طریق مهندسی معکوس مشخص می‌نماید. [۳]

۳-۴-۴- مشخصات و طرحهای مهندسی

طرحها و مشخصه‌های مهندسی تهیه شده در این مرحله، برای کشیدن نقشه‌های سطح ۳، نقشه‌های کنترلی  و سایر اسناد فنی مورد نیاز برای تکمیل بسته اطلاعات فنی اولیه استفاده خواهند شد.

مشخصه‌ها و طرحهای مهندسی باید الزامات کامل داده های فنی، نقشه‌های مدارها،  لیست قطعات، پارامترهای اجزا ، همه داده‌های ورودی / خروجی ، الزامات خاص ، نقشه‌های شکل موج خاص، اطلاعات زمانی و چیدمان مدارها که مورد نیاز برای تولید محصول نهایی از حیث تمام مجموعه‌ها، زیر مجموعه‌ها، اجزا و قطعات می‌باشد را فراهم نمایند تا بتوان یک نمونه اولیه از آیتم تحت بررسی تولید نمود. [۳]

۳-۵- نقشه‌های مهندسی سطح ۳

نقشه‌های مهندسی سطح ۳ حاصل پروسه مهندسی معکوس هستند که شامل پارامترهای مستند شده لازم برای تولید نمونه می‌باشد، استانداردهای MIL-D-1000A و DOD-STD-1000 به طور کامل الزامات مربوطه به  نقشه های سطح ۳را تشریح می‌نمایند.

این نقشه‌ها باید دارای خصوصیات بیان شده در ذیل باشند:

• محصول نهایی را توصیف نمایند.
• داده‌های مهندسی را برای پشتیبانی تولید فراهم کنند.
• در ارتباط با سایر موارد تدارکاتی، اطلاعات لازم را برای تهیه مقرون به صرفه اقلام مشابه اصلی فراهم کنند. [۳]

لازم بذکر است نقشه های مهندسی در سه سطح تعریف می‌شوند که در نقشه‌های مهندسی سطح ۱ اطلاعات مربوط به طراحی مفهومی و طراحی توسعه ای، در نقشه‌های مهندسی سطح ۲ اطلاعات مربوط به نمونه اولیه و تولید غیر انبوه و در نقشه‌های مهندسی سطح ۳ اطلاعات کامل مربوط به تولید ارائه می‌شود. [۴]

۳-۵-۱- مطالعه قابلیت تولید

از جمله مواردی که بعد از پشت سر گذاشتن مراحل مختلف باید مورد بررسی قرار بگیرد، مطالعه قابلیت تولید می‌باشد که باید در این زمینه از کامل و دقیق بودن نقشه‌ها و مشخصات تهیه شده در طول فرآیند مهندسی معکوس اطمینان  حاصل نمود در این زمینه نکات زیر باید مورد توجه واقع شوند:

• بازنگری سایر ملاحظات مهندسی مانند ارتقا محصول و مهندسی ارزش
• مشخص نمودن دقت و صحت اسناد فنی مربوط به ساخت محصول
• مشخص نمودن دقت و صحت نقشه‌ها و مشخصات با توجه به امکان ساخت قطعات و مجموعه‌ها
• تایید تلرانسها و حصول اطمینان از قابلیت جابجایی قطعات در مجموعه
• حصول اطمینان از اینکه نقشه‌ها به صورت کامل از لحاظ ابعاد و تلرانس با استانداردهای کاربردی مطابقت دارند.
• حصول اطمینان از اینکه نقشه‌ها مقتضیات سطح مشخص شده (سطح ۱و۲و۳) را برآورده سازند.

در حین اجرای مطالعه قابلیت تولید می‌بایست کلیه اطلاعات مربوط به ابعاد و تلرانسها (بخصوص ابعاد بحرانی)، مواد، عملیاتی حرارتی (مطابق با Mil-H-6875 و Mil-H-6088)، پرداختها، روشهای اتصال قطعات (از قبیل جوشکاری، لحیم کاری و غیره براساس   MIL-STD-22 ,DOD-STD-1866 ,MIL-STD-403)، پوششها (مطابق با Mil-STD-171)،      انتخاب اجزا و قطعات استاندارد، بررسی شرایط تضمین کیفیت شامل:آزمونهای دینامیکی، پارامترهای الکتریکی/ الکترونیکی، الزامات محیطی (مطابق Mil-E-2036)، آزمون مایع نافذ (مطابق Mil-E-2036)، آزمون ذرات مغناطیسی               (مطابق Mil-M-11472 و Mil-I-6868)، بازرسی رادیوگرافی (مطابق Mil-STD-1264 و Mil-C-6021)، بررسی لقی و فیت بودن اجزا مورد توجه قرارگیرند. [۳]

۳-۶- کنترل کیفیت

در بررسی کنترل کیفی هدف این است که نقشه‌های سطح۳ و نمونه اولیه با مشخصات نمونه اصلی انتخاب شده مطابقت داشته باشند. برای حصول اطمینان از اینکه محصول با نقشه‌ها، مشخصات، بازرسیها، تستها و سایر الزامات همخوانی داشته باشد باید از یک طرح جامع کنترل کیفی استفاده نمود.جهت آشنایی با الزامات سیستم بازرسی مربوط به پشتیبانی و خدمات و الزامات طرح کیفی بهتر است از Mil-I-45208  و  Mil-Q-9858 استفاده شود. [۳]

۳-۶-۱- مستندسازی کنترل کیفیت

به منظور تکمیل کلیه نقشه‌ها، اطلاعات تستها و تحقق شرایط کنترل کیفیت، داشتن یک برنامه کنترل کیفیت ضروری است. برای هر طرح کنترل کیفی، نیاز به تهیه چک لیست می‌باشد تا بدین وسیله مطمئن شد تمام اجزاء مرتبط به طور کامل مدنظر قرارگرفته‌اند. با استفاده از Mil-STD-105 نقشه‌ها تحت بررسی قرار می‌گیرند، چرا که ممکن است د رآنها اشکالات اساسی و جزئی وجود داشته باشد، چنانچه در نقشه‌ای ایراد اساسی وجود داشته باشد، کلیه پارامترها برای انجام عملیات با مشکل اساسی روبرو خواهند شد. در خاتمه عملیات مستند سازی باید تاییدیه‌ای اخذ گردد که نشان دهد مستندسازی به طور صحیح انجام شده و با کلیه مشخصات و الزامات کاربردی همخوانی دارد و کلیه اصلاحات و تغییرات در آن بعمل آمده است [۳]

۳-۷- تولید نمونه اولیه

قبل از این مرحله می‌بایست مراحل تولید تحت بررسی و مرور قرارگیرند که این مهم به منظور معین نمودن مسائل اقتصادی تولید نمونه مهندسی معکوس شده انجام می‌پذیرد و هدف از آن معیین نمودن اطلاعات تولید نمونه اولیه مناسب براساس اظهارات تولیدکنندگان اجزا می‌باشد. هدف از تولید نمونه اولیه این است که آیا ساخت و تست این نمونه با کلیه مشخصات نمونه اصلی مطابقت دارد یا خیر. در بحث تهیه نمونه‌های اولیه به منظور انجام تست، مقرون به صرفه بودن و سایر هزینه‌ها و موارد مرتبط باید مد نظر قرار گیرد. [۳]

کلیه قطعات و مجموعه‌های اولیه باید براساس خط مشی‌های بازرسی موجود تحت بازرسی قرار گیرند. همچنین برنامه کنترل کیفیت دربرگیرنده دستورالعملهای تدارکات، ساخت، مونتاژ، بازرسی، تست و غیره ‌باشد.

در حین انجام عملیات مونتاژ باید توجه شود که این عملیات دقیقاً مطابق با مشخصات و الزامات تعریف شده صورت پذیرد، همچنین از انجام دقیق عملیات روانکاری اطمینان حاصل گردد. بعد از عملیات مونتاژ، تست نمونه اولیه مطابق با طرح تستهای جامع صورت پذیرد که در این زمینه پارامترهایی نظیر تطابق قابلیت اطمینان، قابل دسترسی بودن، الزامات قابلیت تعمیر و نگهداری، عوامل انسانی، ایمنی و غیره حائز اهمیت می‌باشند. [۳]

۳-۸- نهایی نمودن بسته اطلاعاتی

بعد از تایید نمونه اولیه ساخته شده از هر حیث، این بسته اطلاعاتی جهت انجام اقدامات بعدی و نیز انجام تغییرات جهت تولید انبوه مورد استفاده قرار می‌گیرد. [۳]

۴- مزایا و دستاوردهای مهندسی معکوس
۱-  ایجاد توانایی و تقویت تکنیکی – فناوری ساخت از طریق شناخت و درک کامل محصول (اخذ دانش فنی محصول) و به وجود آوردن اعتماد به نفس در مهندسان و کارشناسان صنعت در مواجهه با صنایع و فناوری های داخلی
۲ – امکان طراحی یک محصول بهنگام، در سطح استانداردهای جهانی با کشف راههای جدید بهبود و توسعه محصول، درجهت ارضای نیازهای مشتری مثل عملکرد بهتر، افزودن ویژگیها و رفع نواقص محصول، همچنین ارضای نیازهای بازار مثل تغییر فناوری یا بهبود آن و کاهش هزینه
۳- ایجاد توان بالقوه جهت جذب، در انتقال فناوری های پیشرفته
۴- تربیت نیروی متخصص مورد نیاز صنایع استراتژیک
۵- به وجود آوردن قدمهای سیستماتیک برای کمک به درک و مستندسازی طراحی و فرایند طراحی
۶- امکان الگوبرداری رقابتی درجهت درک محصولات رقبا و توسعه بهتر محصولات خود
۷- امکان انجام مهندسی مجدد با استفاده از دانش فنی اخذ شده به وسیله مهندسی معکوس. [۵]

مراجع

۱٫ روند مستندسازی در مهندسی معکوس مجموعه‌های مکانیکی، مهندس مهدی حسین‌پور، دومین سمپوزیم مستندسازی سازمان هوافضا، بهمن ۱۳۸۴

1. مهندسی معکوس، مهندس عسگر غنی، نشریه پژوهش و مهندسی

MIL-HDBK-115ME , REVERS ENGINEERING HANDBOOK, APRIL 1987[‌۳]

[۴] MIL-D-1000A , MILITARY SPECIFICATION DRAWINGS, ENGINEERING AND ASSOCIATED LISTS, October 1975

5. مهندسی معکوس، دکتر سیدمحمدحسین حجتی – مهندس عباس طالب بیدختی، ماهنامه تدبیر، شماره ۱۵۷، خرداد۸۳

قطعات تراشکاری دارای مقاطع دایره ای شکل از قبیل میله های ساده و غیر ساده، میله های پیچ شده، پولکها، بوشها و نظائر اینها می باشد که قطعات اصلی ماشین ها و دستگاهها و اسبابهای فنی را تشکیل می دهند. همچنین عده زیادی از ابزارها مانند تیغه فرز، مته ها، برقوها، و قلاویزها هم دارای مقاطع گرد هستند. بنابر موارد استعمال خاصی که قطعات تراشکاری باید داشته باشند آن ها را از مواد مختلف مثلاً از فولاد، چدن، برنز، برنج، مس، فلزات سبک، چوب و یا مواد مصنوعی و نظائر آن ها می سازند.وضع سطح خارجی قطعات تراشکاری می تواند متفاوت باشد.
برای بدست آوردن فرم استوانه ایی، قطعه کار را توسط ماشین تراش به دور محور خودش( محور گردش) حرکت می دهند.در موقع گردش قطعه کار با ابزار برنده ایکه مقابل آن بسته شده و برای جدا کردن براده از روی آن است برخود می کند. این طریقه عمل براده گیری را« چرخ یا تراش کاری » می گویند و انجام کار مستلزم چند حرکت متفاوت است.
فرم های مختلف قطعات تراشکاری را از طریق انجام یک سری کارهای متفاوت بدست می آورند و بنا برآن که قطعات از خارج یا داخل تراشیده شوند. بطور مختصر به این صورت مشخص می کنند:
ت خ( تراش خارج) یا ت د( تراش داخل).
قطعات استوانه شکل از طریق طول تراشی(سطوح صاف)،از طریق عرض تراشی، قطعات مخروطی از طریق مخروط تراشی و بالاخره قطعات فرم دار از طریق فرم تراشی و پیچها از طریق پیچ تراشی ساخته می شوند.
برای آنکه کلید مسائل تراشکاری حل شده و بتوان انواع مختلف کارها را چرخکاری نمود ماشین های تراش را به انواع مختلف ساخته اند متداولترین این ماشین ها همان تراش معمولی یا تراش مرغک دار است. و انواع مهم دیگرآن، ماشین پشیانی تراش و ماشین تراش عمودی یا کاروسل است که کارهای سوراخکاری را هم انجام می دهد.

قسمت های اصلی ماشین تراش معمولی(مدغک دار) :
چون برای بستن قطعات کار دراین ماشین از یک یا دو مرغک استفاده می شود لذا اسم آن را ماشین تراش مرغک دار گذارده اند ضمناً به آن ماشین تراش با میله کشش و هادی و همچنین ماشین طول تراش هم می گویند.
میله کار یاطاقان شده و بوسیله آن به قطعه کار گردش داده می شود.این میله به طرز بسیار خوبی یاطاقان بندی شده و کاملاً محکم نگه داری می گردد و جنس آن هم از بهترین فولادها است. اغلب اوقات این میله تو خالی است و می توان قطعه کار یا میله ای که باید رویش کار انجام شود از داخل سوراخ آن عبور داد.
بستر یاطاقان های این میله سنگ زده شده اند. یا یاطاقان هایی که معمولاً برای این میله ها مصرف می شوند از نوع یاطاقان های لغزشی و یاطافان های غلطکی می باشند.
پوسته داخل یا طاقان های لغزشی اکثراً از جنس برنز هستند. یا طاقان های غلطکی دارای اصطکاک کمتری می باشند. میله کار بایستی در یاطاقان خود بدون بازی( لقی) کار کند.اگر یاطاقان لقی داشته باشد روی سطح کار تراشیده شده ناهموار و بعلاوه این لقی باعث خواهد شد که قطعات فرم غیر استوانه ای به خود بگیرند.
از لقی یاطاقان می توان در نتیجه میزان کردن تا حدی جلوگیری کرد.یاطاقان ساچمه ای یا   صفحه ای فشاری که در موقع تراش در جهت محور گردش تولید می شود به خود می گیرد. سرمیله کار پیچ شده است و انواع وسائل بستن را می توان به روی آن پیچاند، سوراخ مخروطی داخل آن برای جازدن مرغک است. میله کار حرکت خود را از دستگاه حرکت اصلی می گیرد.
دستگاه حامل ساپورت، که حامل رنده تراشی کاری بوده و وسیله تنظیم حرکت بار است. این دستگاه فرم کشوی صلیبی را دارد و شامل کشوی رومیزی و دو کشوی دیگر دم چلچله بنام کشوی عرضی و روئی است. کشوی رویی حامل رنده است این کشوها بایستی در راهنماهای خود بدون لقی حرکت کنند. قسمت های مختلف ساپورت برای بار طولی و عرضی ممکن است با دست و پا بوسیله دو میله هادی و کشش که در جلوی میز ماشین نصب شده اند و حرکتشان را از میله کار می گیرند بطور اتوماتیک به حرکت درآیند.

دستگاه مرغک :
این دستگاه به منظور تکیه گاه قطعات کار بلند مورداستفاده واقع می شود و به اضافه در موقع سوراخ کاری یا برقوزدن ابزار برنده را بوسیله دنباله مخروطی که دارد برآن سوار می نمایند. دستگاه مرغک را می توان روی میزماشین تغییر مکان داد و در هر نقطه دلخواهی محکم کرد. برای حرکت دادن میله داخلی آن از گردش چرخ دستی انتهای مرغک و برای ثابت نگه داشتن از اهرم قسمت جلوئی آن استفاده می شود.

میز ماشین :
که حامل تمام قسمت ها و قطعات ماشین تراش است و روی پایه هایی مستقر شده، دستگاه ساپورت و متعلقات آن و همچنین دستگاه مرغک روی راهنماهای میز حرکت می کنند.این راهنماها اغلب فرم منشوری دارند و ممکن است تخت هم باشند برای تراش کارهایی که قطر بزرگ دارند قسمتی از میز ماشین را طوری ساخته اندکه قابل درآوردن باشد.

جعبه دنده برای حرکت اصلی :
میله کار در موقع تراش قطعات بایستی نسبت به وضع و مشخصات کار،دورهای متفاوت داشته باشند.(دور عبارت از تعداد گردش قطعه کار در هر دقیقه است).برای بدست آوردن دورهای مختلف از دستگاهی به نام جعبه دنده اصلی استفاده  می شود که معمولاً جای آن در زیر دستگاه یاطاقان میله کار است.بعضی اوقات ممکن است قسمتی از جعبه دنده اصلی در داخل پایه ماشین جاسازی شده باشد. بوسیله حرکت چرخ تسمه و چرخ دنده می توان تعداد دور را بصورت پله کانی (با واسطه) تغییر داد و مثلاً از۱۰۵ به ۱۵۱ و۲۱۴ دور در هر دقیقه.به اضافه جعبه دنده هایی نیز یافت می شوند که ممکن است بوسیله آن ها تعداد دور را غیر از صورت پله کانی (بلا واسطه) تغییر  داد.

ابزارهای تراشکاری :
برای جدا کردن براده از روی کارهای تراشکاری رنده های تراشکاری و قلم های تراشکاری بکار می برند. قدرت انجام کار ابزارها ارتباط با جنس و فرم لبه برنده ابزار دارد.

جنس ابزارها ی تراشکاری :
جنس ابزار باید خواص ذیل را دارا باشد:
سختی، مقاومت، مقاومت سختی در برابر حرارت و مقاومت در برابر سائیدگی.جنس ابزار باید سخت باشد تا لبه برنده آن بتواند در داخل کار نفوذ کند و اگر مقاومت به اندازه کافی نداشته باشد لبه برنده می شکند به اضافه هر ابزار بایستی تا اندازه ای بتواند در مقابل حرارت که در اثر اصطکاک لبه برنده آن با کار تولید می شودمقاومت داشته و سختی خود را حفظ کند و برای آن که خیلی زود در اثر کار سائیدگی پیدا نکرده و کند نشود می بایستی مقاومت مخصوصی در برابر سائیدگی داشته باشد.
برای ابزارهای تراشکاری جنس متفاوت مصرف می شوند که عبارتند از:
فولاد ابزار غیرآلیاژ: فولادی است که۵/۰ تا ۵/۱ درصد کربن دارد این فولاد در مقابل حرارتی برابر با ۲۵۰  درجه سانتی گراد سختی خود را از دست می دهد و از این جهت برای سرعت برشهای زیاد مناسب نیست وروی همین نظر هم این فولاد را در حالات استثنایی فقط برای ساختن رنده های تراشکاری مصرف می کنند.اغلب فولاد ابزار غیر آلیاژ را به نام فولاد کربن و یابطور ساده به عنوان فولاد ابزار(ws) می نامند.
فولاد آلیاژدار: فولادی است که غیر از کربن آلیاژ آن شامل مقداری و لفرام، کرم، وانادیوم، مولیبدن و نظایرآن است.فولادهای آلیاژ دار نیز ممکن است مقدار درصد آلیاژ آن ها کم و زیاد باشد مثلاً فولاد تندبر(ss) مقدار درصد آلیاژش زیاد است و مقاومتش در برابر سائیدگی نیز خیلی زیاد است.این فولاد سختی خود را حتی تا ۶۰۰ درجه سانتی گرادحفظ می کند. خاصیت مقاومت سختی این فولاد در برابر حرارت بیش از هر چیز مدیون به داشتن و لفرام است و در اثر داشتن همین خاصیت می توان با این ابزار با سرعت برشهای خیلی زیاد کارکرد.چون قیمت فولادتند بر زیاد است اغلب فقط قسمت برنده ابزار و یا صفحه ای از این فولاد را روی بدنه رنده که از جنس فولاد ماشین سازی است نصب کرده و جوش می دهند.
فلزات سخت: قدرت انجام کار ابزار را به حد قابل ملاحظه ای بالا می برند. قسمت اصلی ماده ترکیبی،فلز سخت و لفرام یا مولیبدن است. به اضافه مقداری کبالت و کربن نیز درآن وجود دارد. فلز سخت خیلی گران قیمت است و از این جهت تیغه های نرم شده ای ازآن را روی برنده ای از فولادهای ساختمانی لحیم می نمایند.
قدرت برش رنده های تراشکاری از جنس فولاد سخت حرارت برشی  ۹۰۰ درجه سانتی گرادرا هم به خوبی تحمل می کند و به همین جهت در دورهای خیلی زیادمی توان آن ها را به کار برد وبا داشتن این خواص زمان انجام کار با این فولاد هاکوتاه تر ودر نتیجه سرعت برش خیلی زیادوسطح کار هم کاملاً صاف و تمیز بدست می آید. برای انجام کار روی جنس های مختلف کارهای تراشکاری لازم است که نوع فلز سخت متناسب با آن ها را به کار برد.
رنده الماسه ها: الماسه ها را اغلب به جای لبه برنده ابزار بکار می برند، جنس آن ها خیلی سخت و مقاومتشان در مقابل سائیدگی بی اندازه خوب است. رنده الماسه ها را مخصوصاً برای ظریف کاری قطعات روی ماشین های مخصوص مصرف می نمایند.
مواد برش سرامیکی: که خیلی سخت هستند و به جای قسمت و قطعه برنده در رنده گیرها بسته می شوند

فرم لبه برنده ابزار :
در قلم های تراشکاری دو قسمت که یکی بدنه و دیگری سر برنده ابزار باشد تشخیص داده می شود قسمت بدنه برای بستن است و سربرنده برای جداکردن براده ودارای لبه برنده لازم می باشد.
فرم اصلی کلیه ابزارهای براده برداری شبیه به گوه است.لبه برنده عبارت از خط تقاطع دو سطح گوه است لیکن قاعدتاً لبه سطوح محدود شده گوه را هم به عنوان لبه برنده حساب می کنند.

سطوح قطعه کار :
یکی سطح برش روی قطعه کار است و عبارت از سطحی که مستقیماً زیر لبه برنده ابزار قرار می گیرد و دیگری سطح کار شده وآن عبارت از سطحی کلی است که در اثر حالت برش روی کار ایجاد شده است.

سطوح،زاویه و لبه برنده در سر برنده ابزار :
یکی سطح براده است و همان سطحی از لبه برنده ابزار است که براده روی آن حرکت دارد. دیگری سطح آزاد است که در نقطه مقابل سطح برش سر برنده ابزار قرار دارد. به اضافه زاویه آزاد α که بین سطح برش و سطح آزاد است و زاویه گوه   که بین سطح آزاد و سطح براده قرار گرفته و بالاخره زاویه براده γ که بین خط مرکز روی سطح برش و سطح براده واقع شده.زوایای آزاد وگوه وبراده جمعاً تشکیل یک زاویه ۹۰ درجه می‌دهند.
لبه بدنه اصلی عبارت از لبه برنده‌ای است که در نقطه مقابل جهت بار قرار دارد و لبه برنده فرعی عبارت از لبه برنده‌ای است که متصل به لبه برنده اصلی می‌باشد.

مقدار یا بزرگی زاویه لبه برنده :
ارتباط با جنس کاری دارد که باید از روی آن براده‌برداری شود و برای جلوگیری از شکستن لبه برنده بایستی برای جنس سخت‌تر زاویه گوه بزرگتری نسبت به جنس نرم‌تر اختیار کرد.
مقدار زاویه آزاد را فقط باید آن حد بزرگ گرفت که سطح آزاد رنده با کار اصطکاکی نداشته باشد. از طرفی هرچه زاویه براده بزرگتر باشد جدا شدن براده از کار سهل‌تر صورت می‌گیرد اما با وجود این نباید فراموش کرد که بزرگ کردن این زاویه طبق دلخواه نمی‌تواند باشد زیرا بزرگ شدن آن ارتباط مستقیم با کوچک شدن زاویه گوه دارد.

زاویه تنظیم :
عبارت از زاویه‌است که بین لبه برنده اصلی و سطح کار قرار دارد و چنانچه مقدار این زاویه بزرگ باشد عرض براده کم خواهد شد و فشار برش روی طول کوتاهی از لبه برنده که کار می‌کند تقسیم می‌شود. بدیهی است که در چنین حالتی لبه برنده تحت فشار بسیار زیادی واقع شده و در نتیجه دوام کمتری خواهد داشت و اگر زاویه تنظیم کوچکتر باشد با یکنواخت ماندن عمق براده عرض آن بیشتر شده و ثمره آن این است که دوام لبه برنده نیز بیشتر می‌شود مقدار زاویه تنظیم در حالت طبیعی ۴۵ درجه است.
اگر مقدار زاویه تنظیم از حالت طبیعی کمتر انتخاب شود یک فشار برگشت یا مخالف (R) بزرگی تولید می‌شود که در نتیجه آن کارهای نازک و بلند تراشکاری خم می‌شوند مقدار این فشار برگشت یا مخالف در حالیکه زاویه تنظیم بزرگتر از حد لازم باشد کوچکتر بوده و خطر خم شدن قطعات کار نیز کمتر خواهد بود.

زاویه تیزی :
محصور به لبه برنده اصلی و فرعی است و مقدارش
۹۰ درجه است.رنده تراشکاری که زاویه‌ تیزی کمتری داشته باشد خیلی زود کند می‌شود.

زاویه تمایل :
وضع قرار گرفتن لبه برنده اصلی را نسبت به افق تعیین می‌کند. لبه برنده ممکن است افقی بالاتر از افق و یا زیر افق قرار گیرد. برای کارهای روتراشی تجربه این طور نشان داده است که تمایل لبه برنده به زیر افق بهتر است زیرا در این حال براده بهتر جدا می‌شود. زاویه تمایل برای رنده‌های تراشکاری از ۳ تا ۵ درجه است.

انواع رنده‌ها یا قلم‌های تراشکاری :
انجام هر کار تراشکاری مستلزم رنده مناسبی برای آن کار است. مثلاً برای روتراشی، پرداختکاری، سوراخکاری، پیشانی‌تراشی، پیچ تراشی و امثال آن‌ها باید قلم‌های فرم دار مناسبی انتخاب کرد.

قلم‌های روتراشی :
مطلب مهم در کارهای روتراشی این است که در زمان کوتاهی مقدار زیادی براده از روی کار جدا شودازاین رو بایستی اصولاً رنده‌های تراشکاری رنده‌های جاندار و قوی باشند. اینگونه رنده‌ها ممکن است فرم صاف و یا فرم خمیده داشته باشند.
معمولاً بر حسب وضع لبه برنده اصلی، رنده‌ها به دو دسته چپ و راست تقسیم می‌شوند و برای تشخیص چپ و راست رنده چنین عمل می‌شود:
رنده را بطوریکه سر برنده آن بطرف مشخص و به سمت بالا باشد راست نگه می‌دارند چنانچه لبه برنده اصلی آن در سمت راست قرار گیرد آن را رنده راست و اگر برعکس لبه برنده‌اش در سمت چپ واقع شود رنده چپ یا به اصطلاح چپ تراش است.

قلم‌های پرداخت‌کاری :
با عمل پرداختکاری بایستی در کار سطح خارجی صافی تولید شود و برای این منظور اغلب رنده پرداخت سرصافی که لبه برنده آن کمی گرد شده باشد به کار می‌برند گاهی نیز از رنده پرداخت سر پهن استفاده می‌شود. لبه برنده رنده‌های پرداخت‌کاری بایستی پس از سنگ زدن با کمال دقت بوسیله سنگ دستی آماده شوند زیرا در غیر اینصورت سطح خارجی کار تراشیده شده صاف نخواهد بود.

قلم‌های بغل‌تراش :
برای پیشانی تراشی و همچنین برای تراش گوشه‌های تیز به کار برده می‌شوند. لبه برنده فرعی این رنده‌ها برای جدا کردن براده مناسب نیست و به این جهت در موقع تراش با این رنده‌ها باید حرکت آن‌ها از داخل کار به سمت خارج آن باشد.

قلم‌های تراشکاری فرم دار :
برای انجام انواع مختلف کارهای تراشکاری رنده‌های متفاوتی که لبه برنده آن‌ها فرم متناسبی با نوع آن کار داشته باشد وجود دارند.

قلم‌گیر :
قلم‌گیرها برای نگاه‌داری رنده‌های کوچک و یا تیغچه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند. رنده‌گیرها از فولاد ساختمانی ارزان ساخته می‌شوند و با به کار بردن آن‌ها از مصرف بیهوده فولاد ابزار گران قیمت جلوگیری می‌شود.

چگونگی مراقبت از قلم‌های تراشکاری :
رنده‌های تراشکاری را باید اصولاً به طوری مواظبت نمود که کوچکترین صدمه‌ای به لبه برنده آن‌ها وارد نشود زیرا در هر نوبت که آن‌ها را تیز کنند علاوه بر به هدر رفتن مقداری از فلز قیمتی مقداری هم از وقت پرارزش بیهوده تلف می‌شود. بدیهی است که لبه‌های برنده پس از مدت زیادی کار قابلیت برش خود را از دست داده و کند می‌شوند و کار با چنین رنده‌های کندی موجب اصطکاک و تولید حرارت بیشتری شده و نتیجتاً سطح خارجی کار هم ناصاف در می‌آید در موقعیکه رنده را از نو تیز می‌کنند لازم نیست که تمام لبه برنده صدمه دیده آن را از بین ببرند بلکه انجام این عمل در چند مرحله بطوریکه پس از هر مرحله مقدرای با آن کار شود به صرفه نزدیکتر است.
برای سنگ زدن رنده قاعدتاً بایستی به ترتیب اول با سنگ خشن زبر و بعد با سنگ نرم رنده را تیز کنند.بهتر است که برای انجام این منظور از سنگ بشقابی استفاده شود. موقعیکه رنده را  با سنگ نرم آماده می‌کنند باید توجه داشته باشند که زوایای لازمی که با سنگ زبر به آن داده شده از بین نرود.
در مورد تیز کردن ابزارهایی از فلزات سخت ابتدا بدنه آن را بوسیله سنگی از جنس الکتروگروند تیز کرده و بعد برای تیز کردن تیغچه آن که از فلز سخت است از سنگ دیگری که جنسش کاربید است استفاده می‌نمایند.

برای تیز کردن قلم نکات ذیل باید مراعات شود :
۱- سنگ باید در خلاف لبه رنده حرکت داشته باشد.
۲- فشار برنده باید متناسب باشد.
۳- در مورد سنگهایی که بوسیله مایعی باید خنک شوند لازم است مایع خنک کننده به حد کافی در جریان باشد.
۴- از توخالی کردن سطح آزاد رنده باید امتناع کرد.
۵- زاویه برنده رنده را بایستی با شابلون مخصوص آزمایش کرد.
۶- سنگهایی که چرب شده و یا از حالت دایره‌ای خارج شده باشند ابتدا بوسیله دستگاه مخصوص صاف و آماده گردند.

یکی از قدرمندترین و برجسته ترین نرم افزارهای سریCAM  می باشد که جهت تهیه مسیر حرکت ابزار در دستگاههای  CNC  کاربرد دارد .در این زمینه نرم افزارهای دیگری نیز وجود دارند که بی شک برجسته ترین و بی رقیب ترین آنان نرم افزار  PowerMill  محصول شرکت Delcam میباشد. که بعلت توانمندیهای بی نظیر و سادگی کار با آن و ارایه نتایج بی نقص در صنایع صنعتی مختلفی مثل قطعه سازی،قالب سازی، خودروسازی و هوافضا در سطح دنیا مورد استفاده قرار میگیرد.

این نرم افزار با دربر داشتن استراتژیهای مختلف ماشین کاری مانند خشن کاری ، پرداخت کاری معمولی یا سرعت بالا (High Speed Machining) و تکنیکها و ابزارهای تعریف شده فوق العاده و پوشش دهی گستره عظیمی از دستگاههای CNC معمولی و پیشرفته ( تا پنج محور کاری) میتواند بهنرین مسیر را جهت حرکت ابزار روی قطعه کار تعیین نماید که نتیجه این هوشمندی کاهش زمان ماشینکاری ،بهبود کیفیت سطح ماشینکاری و در نهایت کاهش هزینه با بالاترین راندمان کاری میباشد.

در کشور ما نیز تقریبا رایج ترین و گسترده ترین نرم افزاری که در این زمینه مورد استفاده قرار میگیرد همان PowerMill میباشد ولی متاسفانه بعلت استفاده از نسخه های قفل شکسته و رجیستر نشده هیچیک توسط شرکت سازندده نرم افزار حمایت و پشتیبانی نمیگردند. و گاها بعت وجود همان نقایص و باگ زیاد و عدم هماهنگی پارامترها(Data Lose) شاهد بروز مشکلاتی مانند برخورد ابزار یا وارد شدن بی دلیل ابزار داخل کار و صدمه زدن به قطعه کار و ابزار هستیم لذا توصیه می شود جهت جلوگیری از این مشکلات احتمالی و پیشگیری از زیانهای جبران ناپذیر مالی آن هنگام تهیه و استفاده از این نرم افزار سعی گردد نسخه کامل و تست شده آن با حداقل باگ نرم افزاری استفاده گردد .

PowerMill   کاربر را قادر میسازد با دسترسی داشتن به ابزارهای شبیه سازی فرآیند براده برداری بهترین سطح خروجی را از قطعه به دست آورده و پس از تهیه G-Code و انتقال آن به ماشین دقیقا به همان کیفیت سطح دست پیدا کنید. این نکته را  سطوح تخت با صافی سطح بالا بیشتر نمایان میباشد. لازم به ذکر است اگر درصدد تهیه نرم افزار فوق از شرکت سازنده آن یعنی  Delcam هستید میتوانید با اعلام نوع ماشین ابزار خود و محدودیتهای آن به شرکت فوق مجوز نصب محدودی که فقط جهت قابلیتهای سخت افزاری ماشین شماست را دریافت کنید که در این صورت هزینه خرید سی دی اورجینال آن به شدت کاهش می یابد . اما نسخه های قفل شکسته مورد استفاده در بیشتر مراکز صنعتی ما دارای این محدودیت نبوده و بصورت فول ماژول میباشند.

PowerMill  جهت پوشش دادن به گستره کاملی از دستگاههای براده برداری حتی موارد و مسیرها و حرکتهای خاص پیش بینی های لازم را انجام داده است برای مثال در شکل زیر جهت داشتن یک حرکت نرم و با دقت بالای ابزار برای براده برداری لبه های پره یک توربین دقیق تمهیدات لازم صورت گرفته شده است .

نحوه کار در PowerMill:

اولین مرحله برای شروع یک عملیات ماشینکاری ایجاد شکل یا هندسه قطعه میباشد که این کار در نرم افزارهای مدلسازی سه بعدی صورت میگیرد و بهترین آنان که به PowerMill لینک است  PowerShapeمیباشد که توسط شرکت Delcam تهیه گردیده است اما با نرم افزارهای مدلسازی مشابه نیز مثل Catia – SolidWorks ProEngineer و … نیز میتوان هندسه شکل را ساخت.

پس از وارد کردن مدل سه بعدی حال باید بلوک خام را جهت عملیات ماشینکاری تهیه کرد که این کار به دو صورت دستی یا اتوماتیک قابل اجرا میباشد. پس از این کار ابزارهای مورد نیاز را ازنظر شکل و قطر و طول و نوع آنان از Tool DataBase نرم افزارانتخاب کنیم و سپس میتوان فرآیند ماشینکاری را با استفاده از استراتژیهای مختلف ایجاد کنیم .

PowerMill شامل تعداد زیادی عملیات برای ماشینکاری بصورت معمولی یا High Speed میباشد.

عملیات ماشینکاری  در نرم افزار فوق با توجه به نوع فرآیند و ماشین ابزار مورد استفاده به سه قسمت تقسیم میگردد:

۱- خشن کاری که شامل Area Clearnce offset-Raster میباشد که زیر مجموعه های زیر را نیز در برمیگیرد: براده برداری موافق و مخالف، براده برداری قسمتهای خارجی مدل برای پرداخت کاری خارج قطعه،حرکات بین حفره ها و سطوح مختلف براده برداری و تعریف اتوماتیک مسیر سوراخ کاری و براده برداری لبه های بلوک .

۲-پرداخت کاری: شامل پرداخت کاری Pencil ،پرداخت کاری Pattern ، الگوهای Raster شعاعی و مارپیچی ، فرزکاری باقیمانده، ماشینکاری z ثابت و قسمتهای سطحی میباشد.

۳-ماشینکاری High Speed که شامل موارد پرداخت کاری گوشه ها ، فرزکاری دورانی با انحراف ابزار محورY ، پرداخت کاری ۳d offset و نیز توانایی تغییر محور ماشینکاری به یک محور دلخواه و تعریف شده .

University Of Washington Industrial Design

“رشته طراحی صنعتی انسان محور”

برنامه آموزشی :

طراحی صنعتی یکی از ۹ رشته هنرهای زیبا(BFA) در دانشگاه واشنگتن است. برای گرفتن مدرک BFA در رشته طراحی صنعتی دانشگاه واشنگتن ، دانشجویان موظفند که دوره های پیش نیاز کالج علوم و هنرها را بگذرانند و بعد از آن دروس طراحی صنعتی را در دانشگاه سپری کنند.

در مدت اولین سال تحصیل در دانشگاه ، دانشجویان دروس اصولی و بنیادی را می گذرانند تا آمادگی لازم را برای کار بر روی درس های هری کارگاهی کسب کنند ، و همچنین تواناییهای مخصوص در زمینه های طراحی ، رنگ ، طراحی سه بعدی ، تفکر منتقدانه و شیوه حل مسائل را کسب کنند.

بعد از برطرف شدن نیازهای اساسی و هسته ای ، داوطلبان می توانند برای تحصیل در رشته طراحی صنعتی در خواست دهند و بعد از آن در کلاس های معارفه به نام “ART 261″ با ارائه مجمو عه ای از کارهایشان شرکت کنند.”ART 261″ یک کلاس آزمایشی خواهد بود. ۱۵ نفر از ۲۵ نفری که در این کلاس ها پذیرفته شده اند ، نهایتاً برای تحصیل در رشته طراحی صنعتی در دانشگاه واشنگتن پذیرفته خواهند شد.

طراحی صنعتی به کمک انجام دادن یک سری پروژه های کارگاهی متمرکز تدریس می شود. پیچیدگی و محتوای پروژه ها در طول ۳ سال تحصیل در این رشته ، به منظور ارتقای تواناییهای دانشجویان در زمینه طراحی و پیداکردن دید منتقدانه در این زمینه ، افزایش خواهد یافت.

سال اول :

سال اول دانشگاه فرصتی است برای شناخت هر چه بیشتر ویژگی های حرفه طراحی صنعتی ، همچنین فرصتی است برای درک فلسفه و گرایشات این رشته. دانشجویان در انجام دادن فعالیت های کارگاهی فعال خواهند شد و در حین یادگیری به گروه های ویژه ای تقسیم خواهند شد. ورک شاپ ها و تکالیف ویژه ، دانشجویان را با ابزارها و روشهای موجود جهت فعالیت در یک فرآیند کاری طراحی صنعتی آشنا خواهد کرد. برتواناییهای بنیادین ارتباطی دانشجوبان تأکید میشود، نظیر : مدل سازی ، اسکیس زدن و نحوه ارائه کرن تصویری طرح ها. در بحث ها و گفتگو های کلاسی ، دانشجویان شروع می کنند به یادگیری اهمیت مفهوم : چگونه و به چه نحوی طراحی(Design) با شخص و مکانی مرتبط می شود. پیچیدگی و مهارت مورد نیاز در تکالیفی که بر عهده دانشجویان قرار دارد ، در طول سال افزایش می یابد ، حتی گاهی اوقات تکالیف در قالب پروژه های کاری گروهی بزرگ و مشارکتی قرار می گیرند.

نظریه طراحی :

• اصول طراحی

• بنیان های سازمانی طراحی

• پایه های طراحی سه بعدی

• تاریخ طراحی

تمرین طراحی :

آشنایی با : کارکردن با چوب، اسکیس زدن سریع، مدل سازی و ساختن سریع مدل اولیه(Rapid Prototyping)، نحوه ایده پردازی و هویت بخشیدن به آن ، روش های تحقیق و آزمایش، نحوه تکامل تدریجی طراحی، آشنایی با ارایه(Presentation) طرح، پیاده سازی طرح، همکاری و مشارکت در طراحی.

سال دوم :

بنیان سال دوم دوره ، به منظور آزمایش و ارتقای توانمندی هایی است که در سال پیش کسب شده است و همچنین فرصتی است برای تقویت هر چه بیشتر توانایی های تفکر انتقادی. دانشجویان سال دوم رشته طراحی صنعتی در هر فصل ۲ درس کارگاهی می گذرانند. در دو فصل ابتدایی سال دوم دانشجویان کلاس های کارگاهی با موضوعات نزدیک به هم را می گذرانند تا تجربیات یادگیری تکاملی برای آن ها ایجاد شود. Art 322 که بر روی مواد و روش های ساخت تمرکز دارد ، کلاس تکاملی

Art 316 می باشد که با هدف بررسی استراتژی طراحی به منظور کشف پتانسیل های بدیع موجود در ماده ای چون چوب و روشهای ساخت آن تعبیه شده است. در این کلاس جنبه عملی رشته طراحی صنعتی با کسب تجربیاتی در ساخت قطعات و ریخته گری تا حدی تأمین می شود . کلاسArt 422 با عنوان CAID(طراحی صنعتی به کمک کامپیوتر) که در این سال تحصیلی قرار دارد کاملاً با کلاس Art 317 که با موصوع تکمیل طرح با استفاده از رسانه های دیجیتال می باشد، مرتبط است. پروژه های این کلاس ها توسط استاد و به فراخور نوع نیازی که متناسب با زمان در صنعت یا حرفه طراحی صنعتی وجود دارد و او پرداختن به آن را ضروری می داند ، انتخاب می شوند. هر چه به انتهای سال دوم دوره نزدیک می شویم دانشجویان آمادگی بیشتری را برای تجربه کردن مدیریت درسهای سخت تر و متفاوت تر پیدا می کنند. بنابراین آنها می توانند دو درس کارگاهی متفاوت از هم را بگذرانند.کلاس Art 318 بر روی روش های طراحی اکولوژیکی (بوم شناختی) متمرکز است و کلاس Art 321 در ارتباط با طراحی مبلمان است.

مواد و روش های ساخت :

فرآیندهای ساخت ، ریخته گری و مدلسازی ، مواد مورد نیاز برای ساخت ، طراحی با مواد ترکیبی ، طراحی برای صنعت.

تئوری طراحی :

طراحی ۲ بعدی به کمک کامپیوتر ، طراحی سه بعدی به کمک کامپیوتر ، طراحی و ساخت صفحه اینترنتی ، ارائه طرح.

طراحی بوم شناختی :

دوره عمر محصول ، طراحی با دوام ، طراحی با هدف تجزیه پذیر بودن ، بازیافت پذیری و قابلیت استفاده مجدد ، استفاده بهینه از مواد ، تفاوت های مواد ، ارزیابی قابلیت استفاده دوباره محصول .

تمرین طراحی :

طراحی مبلمان ، روش های پیشرفته تحقیق ، طراحی عوامل انسانی ، تکامل فرمی محصول ، اسکیس و رندر پیشرفته ، مدلسازی پیشرفته ، ارائه رقابتی طرح.

سال سوم :

در این مرحله از دانشجویان طراحی صنعتی انتظار می رود که قادر باشند بر روی پای خودشان بایستند ، انگیزه فعالیت مستقل و بدون نظارت را داشته باشند. در سال آخر دوره دانشجویان برای به عهده گرفتن این نقش خطیر آماده می شوند. در این زمان با دانشجویان چون طراحانی رفتار می شود که قادر به دفاع از طرح ها و استانداردهای خودشان در مقابل نقدهای خارجی هستند. دانشجویان با چالش های جدیتر روبرو خواهند شد ، برنامه ریزی پیچیده تری خواهند داشت و از طرف استادان تکالیف جدی تر و حرفه ای تری به خواهند گرفت. پروژه های این دوره طولانی تر خواهند بود و نیاز به تحقیقات و بررسی ها دقیقتر و مدیریت هوشمندانه تری خواهند بود. اوج فعالیت های سال آخر دوره در “پروژه پایه” نمود پیدا می کند ، پروژه ای که توسط خود دانشجو انتخاب و مدیریت می شود که اثار دانشجویان در هفته آخر فصل بهار در گالری ژاکوب لارنس واقع در دانشکده هنر دانشگاه واشنگتن به نمایش گذاشته می شوند.

موضوعات طراحی :

آخرین گرایشها در طراحی ، فرصت های موجود در صنعت ، مدیریت حرفه ای طراحی

پروژه پایه :

مدیریت انفرادی ، ارتباطات کاری حرفه ای ، تحقیق و مستندسازی حرفه ای ، ایجاد و تنظیم مجموعه طرح های پروژه(Portfolio).

به گمان برخی ،طراحی صنعتی که همچنان میان فن و هنر ،بازتاب های متفاوتی در جهان معاصر دارد ،ابتدا با یک ایده ی ساده اما بسیار با اهمیت آغاز شد. شاید همان زمان که بشربا ترکیب سنگ و چوب ، ابزاری اولیه برای دفاع از خود ساخت و و یا چیزی شبیه یه چرخ برای سهولت در امور روزمره ی زندگی اش و تا امروز و البته به شکلی متفاوت و با کاربرد های فراگیر خود ،سراسر زندگی انسان را در بر گرفته است.به گونه ای که اگر با اندکی دقت به محیط پیرامونتان بنگرید ،جلوه های انکار ناپذیر و مسخ کننده ی تولیدات طراحی صنعتی را مشاهده خواهید کرد.
طراحی صنعتی در عصر جدید ،از اواخر قرن هجدهم میلادی و به تعبیری همزمان با انقلاب صنعتی در اروپا و اختراع موتور بخار آغاز شد و در مسیر پیشرفتهای علمی و فنی قرار گرفت .اگرچه همواره دغدغه ی زیبایی و آسایش همراه با طراحان صنعتی بوده است و این موجب می شود تا این رشته در زمره مهم ترین و جذاب ترین رشته های طراز اول جهان مطرح شود.
در سالهای آغازین قرن بیستم ،گروهی از هنرمندان و صنعت گران به رهبری والترگروپیوس ،تحت عنوان جنبش باهاوس در آلمان ،اقدام به راه اندازی آکادمی باهوس کردند .این آکادمی که بعدها مدرسه ی باهاوس نام گرفت ،در ابتدا هدف اتحاد و پیوند میان هنر و صنعت را دنبال می کرد و پس از چندی مکتب باهاوس علی رقم تمامی موانع ،مباحثی چون هماهنگ سازی طراحی و تکنولوژی روز و همچنین استفاده از قابلیت های بیانی هنرها در جهت اعتلا و اتحاد هنرها با یکدیگر را مطرح ساخت.این مکتب پیروان و علاقه مندان بسیاری را گردآورد که در زمینه ی مباحث بین رشته ای فعالیت می کردند .
دراین مدرسه هنری – فنی به هنرهای معاصر و تبدیل هنر سنتی به هنر صنعتی حول محور عناصر معماری و فضا سازی توجه ویژه ای می شد. شاید بتوان گفت که طراحی صنعتی اولین بار در این مدرسه مطرح و به عنوان رشته ای مستقل شروع به کار کرد.
اگر بخواهیم اطلاعات بیشتری در مورد این رشته که در حال حاضر اصول و مبانی آن در دانشگاههای معتبر دنیا و برخی دانشگاههای ایران ،همچون دانشگاه های هنرهای زیبا و دانشگاه هنر تهران ،دانشگاه علم و صنعت تهران ،صنعتی شریف دانشگاه تبریز و چند دانشگاه آزاد اسلامی تدریس می شود ،بدست آوریم ،در ابتدا بهتر است با زیر مجموعه ها و آنچه در ارتباط مستقیم با فرایند طراحی صنعتی می باشد آشنایی مختصری پیدا کنیم .در این فصل به برخی از فعالیت ها و اهداف این رشته که امروزه جایگاه خود را کمابیش یافته است ، می پردازیم.
طراحی صنعتی ،همان گونه که از نامش پیداست ،ترکیبی است از طرح ها و ایده ها ،که در مرحله ی اجرا و نهایتا تبدیل به یک شی ء مورد استفاده و کاربردی می شوند .با این حال از طراحی صنعتی همواره یه عنوان یک رشته هنری و زیبا شناسانه یاد می شود .این رشته نیز همچون علوم دیگر ،به برخی رشته های دیگر مانند :پزشکی ،مکانیک ،برق ،صنایع ،روانشناسی ،جامعه شناسی ،کامپیوتر ،معماری و… وابسته بوده و تاثیرات متقابل و بعضا تنگاتنگی میانشان برقرار است .
اگر با دیدی وسیع تر به این رشته ها نگاه کنیم ،شاخه ها ی اصلی این درخت پربار را می توان به گرایشات زیر دسته بندی کرد:
طراحی محصولات اعم از لوازم خانگی ،الکترونیکی ،تجهیزات پزشکی ،اداری ،صنعتی ،لباس ،سرگرمی و…، طراحی مبلمان و دکوراسیون داخلی ،طراحی مبلمان شهری ،طراحی اتوموبیل و بسیاری دیگر.
سرانجام امروز و اینجا ، یک بار دیگر تعبیری عاشقانه از اشکال صورت گرفت و با همت و همدلی آنان که کمبود این رشته ی فنی و هنری را در راستای توسعه و ارتقاء سطح علمی این رشته ، احساس می کردند و دستانی که پیوسته نقشی می آفرینند تا در لوح زندگی جاودان شود ،پنجره ای تازه به افق بی کران و روشن خلاقیت بازشد و همچنان راهی طولانی در پیش روست. و بی گمان نیازی بوده که در پی رفع آن برآمدند .
امید است با تلاش و همکاری هرچه بیشتر از پیش ،به آن مقاصد رویارویی ولی دست یافتنی ،برسیم. زیبا بیندیشید و چشم انتظار فصل های دیگر….
جهت کسب اطلاعات بیشتر پیرامون طراحی صنعتی ،می توانید از سایت های مرتبط بازدید نمایید
:منابع:

www.Zibadesign.com

www.designmuseum.org

www.icsid.org

www.idsa.com

www.cardesignnews.com

www.core77.com

www.jdeo.com

www.ergoweb.com

www.colourmatters.com

www.cpdi.co.uk

* مزایای یاتافانهای لغزشی نسبت به غلتشی :

۱٫ زمانی که محور تحت بارهای مداوم و ثابت قرار می گیرد قسمتهای تحت بار یاتاقان تحت تنش ثابت قرار می گیرند که موجب کاهش خطر معیوب شدن در اثر خستگی می شوند .

۲٫ چناچه یاتاقانهای لغزشی از مواد مناسب ساخته شده باشند قادر خواهند بود در داخل مایع مورد پمپاژ کار نموده وباعث روانکاری و خنک کاری شوند .

۳٫ توسط روانکاری و روغنکاری مناسب در سرعت های بالا یاتاقانهای لغزشی نسبت به یاتاقانهای غلتشی می توانند بارهای بیشتری را تحمل کنند .

* بررسی معایب یاتاقانهای لغزشی نسبت به غلتشی :

۱٫ ضریب اصطکاک انها ۱۰ تا ۱۵ برابر یاتاقانهای غلتشی است و این امر موجب اتلاف پر هزینه می شود.

۲٫ غالب ضریب اصطکاک بیشتر دمای روانسازی را تا حدی افزایش می دهد که نسب سیستمهای دقیق وپرهزینه خنک کاری را اجتناب ناپذیر می سازد .

* بررسی علل خرابی یاتاقانهای لغزشی :

۱٫ روغنکاری نامناسب :

این پدیده شامل کیفیت روانساز مورد استفاده و همچنین دفعات تعویض روغن میباشد.

۲٫ خنک کاری نا مناسب روانساز :

این پدیده در اثر اشکال در سیستم خنکاری یا قصور اپراتور در باز کردن شیر مستقیم مایع خنک کننده قبل از راه اندازی پمپ بوجود می اید .

۳٫ عدم هم محوری:

چناچه پمپ جهت تعمییر یا نگهداری پیاده شود این اشکال بعد از سوار نمودن آشکار می شود عدم هم محوری می تواند در اثر ماندن آلودگی بین پایه یاتاقان و محفظه پمپ ویا با توجه به ناهمواریها در اثر ضربه یا سفت نمودن غیر یکسان مهره ها حاصل شود همچنین ممکن است در اثر بار های اضافی وارده بر یاتاقانها ،خم شدن محور یا برخورد فلزی بین قطعات ثابت وچرخیدن که غالبا منجر به سایش زیاد و گیر پاژ می شود حاصل گردد. عدم هم محوری، از بیرون خود را توسط حرارت زیاد و محفظه یاتاقان آشکار می سازد .

۴٫ پیچهای شل:

منبع دیگر مشکلات که توسط یاتاقان بوجود می آید زمانی است که پیچهای نگهدارنده پایه یاتاقان بطور یکسان و کافی سفت نشده اند و یا در حین کار پمپ شل شده اند در این موارد ممکن است یاتاقان انقدر از محور خود جابجا شود که تمام بار ها برروی رینگهای پروانه یا آب بند وارد شود .

* مزایای یاتافانهای لغزشی نسبت به غلتشی :

۱٫ زمانی که محور تحت بارهای مداوم و ثابت قرار می گیرد قسمتهای تحت بار یاتاقان تحت تنش ثابت قرار می گیرند که موجب کاهش خطر معیوب شدن در اثر خستگی می شوند.

۲٫ چناچه یاتاقانهای لغزشی از مواد مناسب ساخته شده باشند قادر خواهند بود در داخل مایع مورد پمپاژ کار نموده و روانکاری و خنک کاری شوند .

۳٫ توسط روانکاری و روغنکاری مناسب در سرعت های بالا یاتاقانهای لغزشی نسبت به یاتاقانهای غلتشی می توانند بارهای بیشتری را تحمل کنند .

* بررسی معایب یاتاقانهای لغزشی نسبت به غلتشی :

۱٫ ضریب اصطکاک انها ۱۰ تا ۱۵ برابر یاتاقانهای غلتشی است و این امر موجب اتلاف پر هزینه می شود .

۲٫ غالب ضریب اصطکاک بیشتر دمای روانسازی را تا حدی افزایش می دهد که نسب سیستمهای دقیق وپرهزینه خنک کاری را اجتناب ناپذیر می سازد

* بررسی علل خرابی یاتاقانهای لغزشی:

۱٫ روغنکاری نامناسب :این پدیده شامل کیفیت روانساز مورد استفاده و همچنین دفعات تعویض روغن میباشد.

۲٫ خنک کاری نا مناسب روانساز :این پدیده در اثر اشکال در سیستم خنکاری یا قصور اپراتور در باز کردن شیر مستقیم مایع خنک کننده قبل از راه اندازی پمپ بوجود می اید

۳٫ عدم هم محوری چناچه پمپ جهت تعمییر یا نگهداری پیاده شود این اشکال بعد از سوار نمودن آشکار می شود عدم هم محوری می تواند در اثر ماندن آلودگی بین پایه یاتاقان و محفظه پمپ ویا با توجه به ناهمواریها در اثر ضربه یا سفت نمودن غیر یکسان مهره ها حاصل شود همچنین ممکن است در اثر بار های اضافی وارده بر یاتاقانها ،خم شدن محور یا برخورد فلزی بین قطعات ثابتوچرخیدن که غالبا منجر به سایش زیاد و گیر پاژ می شود حاصل گردد. عدم هم محوری، از بیرون خود را توسط حرارت زیاد و محفظه یاتاقانآشکار می سازد

۴٫ پیچهای شل: منبع دیگر مشکلات که توسط یاتاقان بوجود می آید زمانی است که پیچهای نگهدارنده پایه یاتاقان بطور یکسان و کافی سفت نشده اند و یا در حین کار پمپ شل شده اند در این موارد ممکن است یاتاقان انقدر از محور خود جابجا شود که تمام بار ها برروی رینگهای پروانه یا آب بند وارد شود

* مزایای عمده یاتاقانهای غلتشی :

۱٫ هزینه اولیه کم می باشد

۲٫ آنها میتوانند بدون مراقبت با پریودهای طولانی کار کنند

۳٫ انها معمولا نیبت به یاتاقانهای لغزشی با وظیفه مشابه محفظه های کوچکتر و کم هزینه ای لازم دارند

۴٫ بمنظور تعویض سریع می توان از منابع متنوعی استفاده کرد

۵٫ موجب صرفه جویی انرژی می شوند .تعویض روانساز بدلیل ضریب اصطکاک کم به دفعات بسیار کمتری نسبت به یاتاقانهای لغزشی انجام می شود و بیشتر یاتاقانهایغلتشی توسط روانکار داخلی با درپوش آببند تهیه شده که برای عمر کاری انها کافی است .

* معایب یاتاقانها غلتشی :

۱٫ حلقه و تمام اجزائ چرخشی در معرض تنشهای متناوب و سریع می باشند که باعث عیب ناشی از خستگی می شود .

۲٫ بسیاری از یاتاقانهای لغزشی هنگام منتاژ و دمنتاژ نیازمند احتیاط زیاد و مراقبتهای ویژه ای هستند .

۳٫ نیازمند مراقبتهای ویژهای از نظر میزان روانساز می باشند (نه کم نه زیاد ) .

* روانکاری یاتاقانهای غلتشی:

روانکاری نا مناسب باعث می شود یاتاقانها خیلی سریع فرسوده شوند بطور مثال روانکاری بیش از حد می تواند باعث کوتاه شدن عمر یاتاقان گردد.روانکاری بیش از حد سبب داغ شدن یاتاقانها می گردد و در نتیجه میزان اکسید اسیون روانساز افزایش پیدا می کند و این پدیده موجب معیوب شدن زودرس یاتاقانها می شود .

* معایب ناشی از روغنکاری نامناسب خود را به چند روش نشان میدهد :

۱٫ نبود روانساز در محفظه یاتاقانها .

۲٫ وجود آب در روانسازو محفظه یاتاقانها .

۳٫ تغییر جلای حلقه ساچمه ها .

۴٫ پریدگی بر روی شیارها و ساچمه ها .

۵٫ خراشهای موئین بر روی حلقه ها .

۶٫ و حرارت ایجاد شده در اثر نبود روانساز .

برای جلوگیری از این موارد بسیاری از کارخانه های سازنده روانکاری با گریس و روغن را توصیه می کنند.

* مزایای گریس:

۱٫ گریس میتواند بدون محفظه خاصی ابقاء شود حتی در محورهای عمودی.

۲٫ بعضی گریسها با پایه کلسیم می توانند عایقی برای رطوبت باشند.

۳٫ بعضی گریسها با پایه لیتیم می تواند یاتاقان را از خوردگی شیمیای حفظ کنند .

۴٫ گریسهای سنگین، پوششی در برابر مواد آلوده کننده هستند.

۵٫ گریسها نسبت به روغنها به دفعات کمتری نیاز به تجدید گریسکاری دارند.

* معایب گریس کاری:

۱٫ خنک کاری موثر یاتاقانهای که با گریس روانکاری می شوند مشکل است و این پدیده مانعی برای استفاده از گریس در دورهای بالا می باشد

۲٫ انتخاب گرانروی گریس با توجه به استفاده ان در دماهای متغییر قابل توجه می باشد و در نتیجه گریسها را برای محیطهایی که نوسانات دمایی زیادی دارند مناسب نمی باشد .

۳٫ مشخص کردن میزان واقعی گریس برای یاتاقانها بسیار مشکل است و باعث روانکاری زیاد یا کم یاتاقانها می گردد.

* روغن : مزایای عمده روانکاری با روغن:

۱٫ سطح روغن را براحتی می توان کنترل نمود و ثابت نگه داشت.

۲٫ روغن می تواند براحتی خنک شود و در واقع استفاده از روغن در دورهای بالا بسیار مفید است برای خنک کاری.

۳٫ عمده روغنها دارای گرانروی بالای هستند و این امر باعث استفاده انها در رنجهای متغییر دمای می شود.

۴٫ تعویض روغن به مراتب آسان تر از تعویض گریس است.

۵٫ برخی روغنها ضریب اصطکاک کمتری نسبت به گریس دارند و این خاصیت باعث کارکرد مناسب آنهادر سرعتها بالا می شود .

* معایب روغن:

۱٫ بسیار پر هزینه است چون نیاز به مکتنیکال سیل دارد .

۲٫ نیازمند تعویضهای بسیار بیشتر از گریس می باشد.

۳٫ برای محورهای عمودی نیازمند طراحی دقیق و پرهزینه محفظه یاتاقان می باشد

۴٫ برای محیطهای مرطوب و خورنده نسبت به گریس از مرغوبیت کمتری برخودار است.

ماشین فرزها:

۱- ماشین فرز زانوئی و ستونی

۲- ماشین فرز تولیدی (دروازه ای)

۳- ماشین فرز مخصوص

اگر چه بعضی از عملیات اصلی فرزکاری به وسیله ماشینهای فرز زانوئی ستونی انجام گرفته است ولی قابل فهم و درک است که بر اثر توسعه یافتن مهارتها سازندگان ماشینها انواع ماشینهای فرز مخصوص دیگری را به بازار عرضه نموده، زیرا که برای اجراء کارهای پیچیده و مهم نیاز به ماشینهای پیچیده تر بوده تا بتوان با آنها با صرف وقت کمتری انجام داد. بنابراین این اصل بحث ما درباره ماشین فرز زانوئی ستونی تمرکز خواهد یافت.

ماشین فرز زانویی و ستونی

این نوع ماشین فرز یک نوع ماشین فرز استاندارد شده است. که بر اساس دو جزء اصلی که قبلاً طراحی شده نامگذاری می گردد.

۱- ستون که فرم قاب شکلی دارد.

۲- زانو که در جلو ستون قرار گرفته که دارای شیارهای دم چلچله ای برای  قرار گرفتن میز می باشد.

معمولاً این ماشینها در دو نوع مختلف ساخته و در بازار کار وجود دارد که عبارتند از:

۱-      ماشین فرز افقی ساده

در این ماشینها میز در جهت طولی حرکت رفت و برگشت داشته و محور اصلی روی کشوئی که در روی ستون به صورت افقی قرار دارد حرکت عرضی می کند. علاوه بر آن محور که در جلو کشوی عرضی نیز به صورت عمودی قرار دارد می تواند به سمت میز ماشین دارای حرکت عمودی بالا و پایین داشته باشد. این حرمت نیز به وسیله هیدرولیک کنترل می گردد. همچنین این ماشین نیز با دستگاه کپی مجهز است که برای تولید قطعات نرم دار طراحی شده است دقت آنها زیاد و ماشینهای بسیار حساسی است.

نوع دیگر ماشینهای فرز با بدنه ثابت که با دستگاههای کپی مجهز می باشند که از این ماشین نیز برای تولید زیاد و همچنین قطعات فرم دار استفاده می گردد. عموماً این نوع ماشینها را با دستگاههای هیدورلیکی انتقال حرکت مجهز می نمایند. قطعه کپی (مدل) در سمت راست میز ماشین کپی قرار  گرفته و میله هدایت که در روی مدل قرار گرفته حرکت از مدل به قطعه مورد تراش منتقل شده و فرزکاری قطعات صورت می گیرد.

ماشین فرز با بدنه ثابت برای تولید قطعات به صورت انبوه طراحی شده است. میز ماشین مستقیماً در روی ریل قرار دارد و فقط می تواند حرکت طولی داشه اشد. محورهای ماشین که به صورت افقی جاسازی شده می تواند حرکت عرضی و نیز حرکت عمودی داشته باشد.

۲- ماشین فرز عمودی

ماشین فرز عمودی تفاوت کلی با سایر ماشینهای فرز دارد. این نوع ماشینها دارای محور عمودی است که تیغ فرز به صورت عمودی در داخل محور اصلی قرار گرفته و محکم می گردد. البته تیغ فرز را در داخل محور که خود دارای دنباله مخروطی است قرار داده و سپس آنها را در داخل محور اصلی که در داخل دستگاه سر عمودی بوده جاگذاری نموده و محکم می نمایند.

محور اصلی که تیغ  فرز در داخل آن قرار گرفته به وسیله چرخ دستی به سمت پائین و یا بالا حرکت می کند، که می توان با این عمل به کار بار داد. در بعضی از ماشینهای فرز عمودی بار عمودی ممکن است به صورت خودکار صورت گیرد.

محور ماشین فرز عمودی درست مثل ماشینهای مته است که در همان سمتی که میز قرار دارد قرار گرفته است. ابزار برش (تیغ فرز) در داخل محور بسته شده بنابراین در این نوع ماشینها از محور تیغ فرز استفاده نمی گردد. بلکه به جای آن از گیره فشنگی (کلت های) مخصوص استفاده می گردد. میز ماشین نیز داری حرکت طولی عرضی و عمودی است.

به طور کلی ماشینهای فرز عمودی مانند سایر ماشینها دارای سرعتهای مختلف بوده که برای انواع تراش فلزات با انواع تیغ فرزهای انگشتی و یا تیغ فرزهای پیشانی تراش استفاده می گردد.

قسمت های‌مهم این دونوع‌دستگاه‌را که از متداولترین آنهاست می توان چنین معرفی کرد:

۱- پایه میز

۲- فلکه تنظیم ارتفاع میز (فلکه حرکت عمودی میز)

۳-کشوی حرکت عرضی میز

۴- فلکه تنظیم حرکت عرضی میز

۵- میز اصلی ماشین

۶- دسته حرکت طولی میز ماشین

۷- اهرم حرکت اتومات میز

۸- سردستگاه (درفرز افقی ) وکلگی ماشین (در فرز عمودی )که قابل تنظیم است

۹- ضامن کلگی (درفرز افقی ) وفلکه تنظیم حرکت عمودی محور (درفرز عمودی )

۱۰- محور کار یا درن (درفرز افقی ) ومحورکار یا گلویی (درفرز عمودی )

۱۱- اهرم تغییر عده دوران

۱۲- اهرم تنظیم مقدار پیشروی

۱۳- محدود کننده های حرکت اتومات میز